一种管板生产用管板面平整度的测量与校正方法与流程

本发明涉及管板加工生产技术领域，具体为用于管板加工的测量与校正方法。

背景技术：

管板是一种常用的连接件，通常用于轴与轴之间的连接，或者是用于管端之间的连接，也有用在设备进出口上的管板，用于两个设备之间的连接，如减速机管板，管板连接或管板接头，在两组管板连接的过程中，管板的平整度尤为重要，如果管板的平整度不能达到要求，在两组管板连接的过程中有的地方垫片压得比较过，有的地方垫片可能在那里虚压着，虽然当时不漏，时间长了可能就有问题。这个问题就要追溯到管板在生产时其平整度的测量与校正工作的完成度，管板上面有很多孔，安装管子管板的直径比较大，比较薄，也就涉及到管板生产用管板面平整度的测量与校正的方法。

现有的散热板的管板生产时所用管板面平整度的测量与校正方法不够合理，在打磨过程中没有将毛渣回收起来，会提高生产者的成本，没有在打磨过程中对管板面进行实时测量，需要打磨结束后进行二次检测甚至多次检测后才可以完成校正工作，提高了单个工件的加工时间，没有设置多组激光位移传感器，不能够更有效地提高测量结果的精度，也降低了检测工作的效率，不值得被推广使用。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种管板生产用管板面平整度的测量与校正方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种管板生产用管板面平整度的测量与校正方法，包括以下步骤：

s1：将待加工管板从存放机构中取出后，通过毛刷等工具将管板面上的灰尘、锈蚀以及油漆等清理去除；

s2：将待加工管板放置在平面打磨机构的工作平台上，通过夹具将待加工管板夹紧；

s3：通过控制箱启动平面打磨机转轴外部套筒上的激光位移传感器，通过激光位移传感器对管板面的平整度进行扫描，根据待加工管板的尺寸大小可以对管板面进行至少三组路径的测量工作，测量点至少为900个，测量的水平精度可达0.1mm/m，显示精度大于0.001mm；

s4：激光位移传感器通过通讯总线将测量得到的该管板面的平整度数据传送给控制箱中处理器中，处理器对该数据进行分析对比建模工作，根据该待加工管板的平整度加工要求计算得到需要打磨区域的坐标值组，并计算平面打磨机的工作路径；

s5：路径计算完毕后，经操作人员确认后，启动该平面打磨机，该平面打磨机的打磨片直径为50mm-70mm，在打磨过程中，打磨出的毛渣会落入工作平台下方的收渣盒中；

s6：在打磨的同时激光位移传感器也一直在工作，激光位移传感器会对被打磨区域进行实时扫描，当管板面的平整度达到加工要求时，即刻停止平面打磨机工作，并将其复位。

优选的，所述存放机构的中内部设置有除湿盒，所述除湿盒用于降低待加工管板锈蚀的速度。

优选的，所述工作平台为直径6m的圆盘，所述夹具的数量为四组，各组夹具均匀分布在工作平台的边缘处。

优选的，所述控制箱由显示屏、处理器、控制按钮、电源接口与机箱外壳组成，所述处理器的内部设置有逻辑运算单元、信息接收与发送单元与存储单元。

优选的，所述激光位移传感器的内部设置有发射单元、接收单元与通讯单元，所述发射单元用于向管板面测量点位置发射激光光束，所述接收单元用于接收由测量点位置反射回来的激光光束，所述通讯单元为通讯总线，所述通讯总线用于将测量点处的数据传送给处理器。

优选的，所述落入收渣盒内的毛渣能够用于当作制造管板的原料，所述坐标值的形式为x，y，z。

优选的，所述待加工管板的直径小于6m，所述平面打磨机对待加工管板打磨时首先打磨管板面的高点，当激光位移传感器同时测量到该点附近管板面的平整度到达加工要求后，便会停止对该点处的打磨工作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的测量和校正方法更加的科学合理，在打磨过程中，打磨出的毛渣会落入工作平台下方的收渣盒中，通过在打磨过程中将毛渣回收起来，能够用于作为管板的生产原料使用，降低了生产者的成本，通过控制箱启动平面打磨机转轴外部套筒上的激光位移传感器，通过激光位移传感器对管板面的平整度进行扫描，根据待加工管板的尺寸大小可以对管板面进行至少三组路径的测量工作，在打磨过程中对管板面进行实时测量，这样就不必进行二次检测，使生产工艺更加合理，也节约了单个工件的加工时间，一定程度上提高了产量，通过设置的多组激光位移传感器，能够有效地提高测量结果的精度，也提高了检测工作的效率，值得被推广使用。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的管板盘与夹具的一侧视图；

图3为本发明的激光位移传感器的安装位置示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种技术方案：一种管板生产用管板面平整度的测量与校正方法，包括以下步骤：

s1：将待加工管板从存放机构中取出后，通过毛刷等工具将管板面上的灰尘、锈蚀以及油漆等清理去除，存放机构中设置的除湿盒能够降低待加工管板锈蚀的速度，可以降低清理工作的工作量；

s2：将待加工管板放置在平面打磨机构的工作平台上，通过夹具将待加工管板夹紧，夹具的最大夹持直径为6m，最小夹持直径为0.3m；

s3：通过控制箱启动平面打磨机转轴外部套筒上的激光位移传感器，通过激光位移传感器对管板面的平整度进行扫描，根据待加工管板的尺寸大小可以对管板面进行至少三组路径的测量工作，可以调整各组激光位移传感器的位置，最大可以进行四组路径的测量工作，测量点至少为900个，测量的水平精度可达0.1mm/m，显示精度大于0.001mm；

s4：激光位移传感器通过通讯总线将测量得到的该管板面的平整度数据传送给控制箱中处理器中，处理器中的逻辑运算单元对该数据进行分析对比建模工作，根据该待加工管板的平整度加工要求计算得到需要打磨区域的坐标值组，并计算平面打磨机的工作路径；

s5：路径计算完毕后，经操作人员确认后，启动该平面打磨机，该平面打磨机的打磨片直径为50mm-70mm，在打磨过程中，打磨出的毛渣会落入工作平台下方的收渣盒中；

s6：在打磨的同时激光位移传感器也一直在工作，激光位移传感器会对被打磨区域进行实时扫描，当平整度值达到设定阀值时，即管板面的平整度达到加工要求时，处理器发送指令使平面打磨机工作停止，并将其复位。

存放机构的中内部设置有除湿盒，除湿盒用于降低待加工管板锈蚀的速度；存放机构的中内部设置有除湿盒，除湿盒用于降低待加工管板锈蚀的速度；工作平台为直径6m的圆盘，夹具的数量为四组，各组夹具均匀分布在工作平台的边缘处；控制箱由显示屏、处理器、控制按钮、电源接口与机箱外壳组成，处理器的内部设置有逻辑运算单元、信息接收与发送单元与存储单元；激光位移传感器的内部设置有发射单元、接收单元与通讯单元，发射单元用于向管板面测量点位置发射激光光束，接收单元用于接收由测量点位置反射回来的激光光束，通讯单元为通讯总线，通讯总线用于将测量点处的数据传送给处理器；激光位移传感器的内部设置有发射单元、接收单元与通讯单元，发射单元用于向管板面测量点位置发射激光光束，接收单元用于接收由测量点位置反射回来的激光光束，通讯单元为通讯总线，通讯总线用于将测量点处的数据传送给处理器；待加工管板的直径小于6m，平面打磨机对待加工管板打磨时首先打磨管板面的高点，当激光位移传感器同时测量到该点附近管板面的平整度到达加工要求后，便会停止对该点处的打磨工作。

综上，本发明的测量和校正方法更加的科学合理，通过在打磨过程中将毛渣回收起来，能够用于作为管板的生产原料使用，降低了生产者的成本，通过在打磨过程中对管板面进行实时测量，这样就不必进行二次检测，使生产工艺更加合理，也节约了单个工件的加工时间，一定程度上提高了产量，通过设置的多组激光位移传感器，能够有效地提高测量结果的精度，也提高了检测工作的效率，值得被推广使用。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。