本发明涉及模具技术领域,特别是涉及一种应用于定模的顶出机构。
背景技术:
现在的压铸模具对于尺寸要求越来越高,产品变形,尺寸不稳定,导致产品合格率低生产成本提高。在开模过程中,因型腔结构复杂导致包紧力过大,容易造成粘模以及变形。而目前的模具一般只在动模上设置顶出机构,容易导致定模发生粘模以及变形。
技术实现要素:
本发明所要解决的技术问题是提供一种应用于定模的顶出机构,通过合理的模具结构设计,在定模增加顶出结构,大大改善了在开模过程中因型腔结构复杂导致包紧力过大,容易造成的粘模以及变形的问题。而且耐高温高强度的弹簧片其稳定性好于弹簧,一般的弹簧受过高温后有效载荷率会降低,产品就会出现不稳定时好时坏。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:提供一种应用于定模的顶出机构,包括定模框、下顶板和上顶板,所述的定模框下端内安装有定模芯,该定模框上端中部设置有内凹的腔室,所述的腔室内的四个角落处均竖直安装有限位柱,该限位柱由上往下依次滑动安装有上顶板和下顶板,所述的上顶板与下顶板之间通过螺钉固定,所述的限位柱的上端穿过上顶板并套有若干个弹簧片,所述的腔室的上端开口通过盖板封住,所述的下顶板内安装有若干个下端插入到定模芯内的顶杆,该下顶板内还安装有若干个下端穿过定模芯的复位杆。
作为对本发明所述的技术方案的一种补充,所述的弹簧片为蝶形弹簧片。
作为对本发明所述的技术方案的一种补充,所述的弹簧片采用耐高温高强度的材料制成。
作为对本发明所述的技术方案的一种补充,所述的下顶板内的四个角落处均竖直安装有复位杆。
有益效果:本发明涉及一种应用于定模的顶出机构,通过合理的模具结构设计,在定模增加顶出结构,大大改善了在开模过程中因型腔结构复杂导致包紧力过大,容易造成的粘模以及变形的问题。在开模过程中,顶杆优先作用于模具产品抱紧力加大的位置,辅助产品脱模。而且耐高温高强度的弹簧片其稳定性好于弹簧,一般的弹簧受过高温后有效载荷率会降低,产品就会出现不稳定时好时坏。本发明具有以下几个优点:1、防止脱模变形,2、防止产品粘模,3、产品合格率高,大大提升了生产效率。
附图说明
图1是本发明的内部结构示意图;
图2是本发明剖开的示意图。
图示:1、定模框,2、盖板,3、下顶板,4、上顶板,5、弹簧片,6、复位杆,7、顶杆,8、定模芯,9、腔室,10、限位柱。
具体实施方式
下面结合具体实施例,进一步阐述本发明。应理解,这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解,在阅读了本发明讲授的内容之后,本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改,这些等价形式同样落于本技术所附权利要求书所限定的范围。
本发明的实施方式涉及一种应用于定模的顶出机构,如图1-2所示,包括定模框1、下顶板3和上顶板4,所述的定模框1下端内安装有定模芯8,该定模框1上端中部设置有内凹的腔室9,所述的腔室9内的四个角落处均竖直安装有限位柱10,该限位柱10由上往下依次滑动安装有上顶板4和下顶板3,所述的上顶板4与下顶板3之间通过螺钉固定,所述的限位柱10的上端穿过上顶板4并套有若干个弹簧片5,所述的腔室9的上端开口通过盖板2封住,所述的下顶板3内安装有若干个下端插入到定模芯8内的顶杆7,该下顶板3内还安装有若干个下端穿过定模芯8的复位杆6。
所述的弹簧片5为蝶形弹簧片。
所述的弹簧片5采用耐高温高强度的材料制成。
所述的下顶板3内的四个角落处均竖直安装有复位杆6。
实施例
当模具合模时,受压铸机锁模力,模具下模(即动模)推动复位杆3向上运动,复位杆3联动上顶板4和下顶板一起向上,使得弹簧片5压缩,合模完成,弹簧片5处于受力压缩状态。压铸动作开始进行充填压铸,当压铸结束,模具开模,弹簧片5随开模的同时回弹,受到弹簧片5回弹力的推动,顶杆7同步将产品顶出定模,完成产品的定模顺利脱模。本发明通过合理的模具结构设计,在定模增加顶出结构,大大改善了在开模过程中因型腔结构复杂导致包紧力过大,容易造成的粘模以及变形的问题。在开模过程中,顶杆7优先作用于模具产品抱紧力加大的位置,辅助产品脱模。而且耐高温高强度的弹簧片5其稳定性好于弹簧,一般的弹簧受过高温后有效载荷率会降低,产品就会出现不稳定时好时坏。