本发明属于冶金行业表面处理
技术领域：
，具体涉及一种减少热轧盘条表面红锈的热轧方法。
背景技术：
：目前的热轧过程一般是通过加热-轧制-控冷-集卷-打包来完成。抑制红锈形成的措施，主要有调整钢水成分、控制轧制温度等，但效果都不尽如人意。中国专利zl201510366043.3公开了一种能防止65mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法，首先是对铁水进行脱硫，控制硫含量≤0.005wt％，然后进行转炉冶炼、精炼、连铸、常规轧制和卷取。对于带钢来说，接触空气面积大，冷却速度快，表面平整度超差等因素会严重影响表面红锈的生成，而降低s含量只是能够减少带钢表面的红锈形成概率，而并不能完全杜绝红锈的生成，且对热轧盘条的抑制红锈问题无明显指导意义。对于热轧盘条来说，表面的红锈形成是多方面因素造成的。申请人前期研究发现，钢水中si属于红锈敏感元素，降低si元素能抑制盘条的红锈，所以准确控制si含量是炼钢过程中的难点。在我司热轧过程中，高速线材为斯太尔摩冷却，目前在采用冷却水进行反向吹扫时，因设备腐蚀等情况，反向吹扫不够干净，反而加剧了红锈的生成；此外，水压及水量的大小对抑制红锈效果也存在较大影响；沿海地区的水普遍为酸性水质，且循环水中杂质、油性过多会严重地降低冷却能力，促使盘条表面红锈形成。技术实现要素：为了克服现有盘条生产过程中的技术缺陷，本发明的目的在于提供一种减少热轧盘条表面红锈的生产方法。本发明的目的通过下述技术方案实现：一种减少热轧带钢表面红锈的生产方法，包括以下步骤：(1)炼钢前对铁水进行脱硫，控制硫含量≤0.005wt％；步骤(1)采用的脱硫剂为石灰与萤石，石灰按照5.4-9.0kg/吨铁水加入，萤石按照0.6-1.0kg/吨铁水加入；铁水温度控制在1220-1350℃；在高炉冶炼的配矿时，按照成分要求加入含cr矿石；(2)常规进行转炉冶炼，在出钢1/3至2/3时，加入femnsi及femn进行脱氧，并控制钢水中的si含量为0.159～0.185％；对表面出现红锈的热轧盘条产品(比如hpb300盘条)的硅含量做统计分析，发现普遍存在硅含量偏高现象(si含量为0.21～0.25％)，虽然符合相关标准控制范围(0.12～0.25％)，但都处于标准范围的中上限。本发明尝试将si含量控制在0.159～0.185％，发现能有效地减少红锈的发生。步骤(2)中，出钢温度控制在1620-1645℃；其中的femnsi按照5-8kg/吨钢加入，femn按照5-8kg/吨钢加入；(3)进行电炉精炼，精炼时间不低于30分钟；然后进行连铸，得到方坯，再进行除鳞；(4)常规轧制后，用水冷却，经过反向空气吹扫后，卷取；步骤(4)所述的用水冷却，如果冷却用水中悬浮物、杂质和油含量较高，会严重地降低冷却能力，促使盘条表面红锈的形成。这是因为水中杂质和油会降低水的导热性，阻碍热量的传递，促使盘条表面蒸汽膜的形成，加快盘条表面金属与蒸汽的反应程度，从而形成红锈。本发明对冷却用水做了净化，发现冷却用水电导率降至800us/cm以下后，能显著地减少表面红锈的生成；更优选地，冷却水的ph值为7.0-8.0。步骤(4)所述的反向空气吹扫，其作用是清除穿水后线材表面的水和附着物，以保证线材的表面质量。本发明发现，将反向空气吹扫的压力控制在0.6mpa时，盘条出水后表面基本不带水，且表面红锈程度减轻。当关闭反向空气吹扫器后，盘条出水后带水较严重，表面红锈程度加剧，说明冷却后带水是促使表面产生红锈的原因之一。本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：1、本发明方法找准了铁水硅含量、冷却水质，以及反向吹扫压力等关键参数，成功解决了盘条生产中易产生红锈这一产业界普遍存在的问题，具有显著的进步。2、本发明方法对设备方面的投资少，也不增加能耗。除去冷却水质的改进，并不需要其他额外投资。3、本发明方法对现有工艺流程的改造不多，改造时间短。可在原有的设备空间位置范围内布置，大修或中修期内同步改造实施完成，普遍适用。4、本发明方法操作简便，所有技术方案认可后按既定标准执行即可。具体实施方式下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。实施例1一种减少hpb300盘条表面红锈的生产方法，包括以下步骤：(1)炼钢前对铁水进行脱硫，控制硫含量≤0.005wt％；(2)常规进行转炉冶炼，在出钢1/3至2/3时，加入femnsi及femn进行脱氧，并控制钢水中的si含量为0.159～0.185％；其它控轧、控冷参数按hpb300轧制标准执行。对比例1一种hpb300盘条的生产方法，控制钢水中的si含量≥0.197％，其他步骤同实施例1。实施例1和对比例1所得的盘条其性能如表1所示，可以看到：在实施例1的si含量范围内，所得盘条未出现红锈，很好地解决了红锈问题。对比例1的si含量范围内，盘条还是出现了红锈(通条红锈或轻微红锈)，效果不理想。实施例2一种减少hpb300盘条表面红锈的生产方法，包括以下步骤：(1)炼钢前对铁水进行脱硫，控制硫含量≤0.005wt％；(2)常规进行转炉冶炼，在出钢1/3至2/3时，加入femnsi及femn进行脱氧，并控制钢水中的si含量为0.159～0.185％；(3)进行电炉精炼，精炼时间不低于30分钟；然后进行连铸，得到方坯，再进行除鳞；(4)常规轧制后，用水冷却，经过反向空气吹扫后，卷取；步骤(4)中，反向空气吹扫的压力控制在0.6mpa。对比例2一种hpb300盘条的生产方法，步骤(4)中，反向空气吹扫的压力为0.4mpa，或者索性关闭反向空气吹扫，其他步骤同实施例2。结果如表2所示：表2：实施例2和对比例2盘条的生产参数及发生红锈情况规格(mm)空气清扫压力/mpa恢复段吐丝温度℃表面情况6.50.4表面轻微带水930±5生锈现象6.50.6表面不带水930±5轻微生锈6.5关闭表面带水严重930±5生锈严重80.4表面轻微带水930±5轻微生锈80.6表面不带水930±5轻微生锈8关闭表面带水严重930±5生锈严重由表2可以看出，关闭反向空气吹扫的话，两种规格的盘条都生锈严重。反向空气吹扫压力为0.4mpa时，两种规格的盘条有的生锈明显(6.5mm)，有的轻微生锈(8mm)，亦不可取。反向空气吹扫压力为0.6mpa时，两种规格的盘条都只有轻微生锈。可见，控制反向空气吹扫压力为0.6mpa，可以有效地减少红锈的形成。实施例3一种减少hpb300盘条表面红锈的生产方法，包括以下步骤：(1)炼钢前对铁水进行脱硫，控制硫含量≤0.005wt％；(2)常规进行转炉冶炼，在出钢1/3至2/3时，加入femnsi及femn进行脱氧，并控制钢水中的si含量为0.159～0.185％；(3)进行电炉精炼，精炼时间不低于30分钟；然后进行连铸，得到方坯，再进行除鳞；(4)常规轧制后，用水冷却，经过反向空气吹扫(0.6mpa)后，卷取；步骤(4)中，冷却水的ph值为7.0-8.0，电导率小于800us/cm。对比例3一种减少hpb300盘条表面红锈的生产方法，步骤(4)中，冷却水的ph值为7.0-8.0，电导率超过800us/cm，其他步骤同实施例3。实施例3和对比例3所用冷却水的理化参数及所得盘条的红锈情况见表3。由表3可以看出，在相同的工艺参数下，冷却水电导率小于800us/cm时，所得盘条未出现红锈；相反，冷却水电导率超过800us/cm时，红锈严重。上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12