本发明涉及高炉炼铁原料领域，具体涉及一种能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺。
背景技术：
烧结矿是一种高炉炼铁原料，烧结矿返矿是经过烧结筛分、高炉槽下筛分后得到的不能用于高炉炼铁的小粒度烧结矿，烧结矿返矿需再次返回烧结工序加工，若烧结矿返矿量大，将会直接影响到烧结矿的生产成本和质量。烧结矿的转鼓强度是表征烧结矿物理强度质量的指标，其值越大表示抗挤压、抗冲击能力越强，筛下的≤5mm粒级的返矿量就越少。现有的烧结矿的生产工艺不注重提高烧结矿的转鼓强度，使得烧结矿返矿量大大增加。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：将提供一种能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺。
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案为：能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺，其工艺步骤如下：配料→加水混料→布料→通高炉煤气点火→抽风烧结→鼓风冷却→破碎→筛分→转运，其特征在于：
（1）配料工序中：烧结矿原料中添加重量占比为4～6%的磁铁矿；通过控制烧结矿原料中白云石粉的加入量来使烧结矿中mgo含量控制在2～2.6%；通过控制烧结矿原料中固体燃料的加入量来使烧结矿中feo含量控制在8～9%；
（2）加水混料工序中：混合料料温在夏天时控制在60～75℃、在冬天时控制在55～70℃；
（3）布料工序中：烧结料层厚度控制在800～850mm；
（4）烧结机机速不超过1.9m/min。
进一步的，前述的能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺，其中：白云石粉加入量在烧结矿原料中的重量占比为4.5～6.5%；固定燃料的加入量在烧结矿原料中的重量占比为3.6～4.2%。
进一步的，前述的能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺，其中：烧结矿转运站中用于转运的漏斗中增加能对掉落的烧结矿进行缓冲减速的缓冲平台。
进一步的，前述的能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺，其中：配料工序中：烧结矿原料中添加重量占比为5%的磁铁矿；通过控制烧结矿原料中白云石粉的加入量来使烧结矿中mgo含量控制在2.3%；通过控制烧结矿原料中固体燃料的加入量来使烧结矿中feo含量控制在8.5%。
进一步的，前述的能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺，其中：布料工序中：烧结料层厚度控制在830mm。
本发明的优点为：本发明所述的能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺能将烧结矿的转鼓强度提高至76.48%，从而能大大降低烧结矿返矿量，另外，在转运的漏斗中增设缓冲平台也能大大减少因冲击过大而产生的烧结矿返矿的量。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
能降低烧结矿返矿量的烧结矿的生产工艺，其工艺步骤如下：配料→加水混料→布料→通高炉煤气点火→抽风烧结→鼓风冷却→破碎→筛分→转运，其特征在于：
（1）配料工序中：烧结矿原料中添加重量占比为5%的磁铁矿；通过控制烧结矿原料中白云石粉的加入量来使烧结矿中mgo含量控制在2.3%，白云石粉加入量在烧结矿原料中的重量占比为4.5～6.5%；通过控制烧结矿原料中固体燃料的加入量来使烧结矿中feo含量控制在8.5%，固定燃料的加入量在烧结矿原料中的重量占比为3.6～4.2%；白云石粉和固定燃料的加入量需要根据实际所用原料成分的含量来确定；磁铁矿中含有feo，烧结过程中会释放热量，有助于降低烧结固定燃料，提升转鼓强度；mgo熔点相对较高，与矿粉同化生成液相较困难，所以若mgo的配加量过高的话，烧结矿的转鼓强度就会降低；烧结矿中feo不易过多，因为，当配碳过高时，导致烧结矿过熔，致使烧结矿形成了大孔薄壁或气孔度低的结构，从而使烧结矿的转鼓强度降低；
（2）加水混料工序中：混合料料温在夏天时控制在60～75℃、在冬天时控制在55～70℃；提高混合料料温，是为了减少料层中下部的低温“结露”现象，结露易破坏混合料小球，使透气性变差，影响烧结矿质量；
（3）布料工序中：烧结料层厚度控制在830mm；料层厚度的增加有利于料层内部的自动蓄热，能有效降低烧结固体燃料的配加，从而能降低烧结矿中的feo含量，有利于高强度复合铁酸钙的生成，促进烧结矿转鼓强度的提升；
（4）烧结机机速不超过1.9m/min，烧结机机速过快，会导致烧结不完全，从而会降低转鼓强度。
在本实施例中，烧结矿转运站中用于转运的漏斗中增加能对掉落的烧结矿进行缓冲减速的缓冲平台。