高炉炉顶煤气放散系统的制作方法

本发明属于高炉生产技术领域，具体涉及一种高炉炉顶煤气放散系统。

背景技术：

目前，高炉炉顶煤气放散，主要有以下几种情况：

一部分来自均压放散系统中的放散煤气。较早建造的高炉，由于历史原因称量罐中的均压煤气，直接排向大气；近些年建设的高炉，由于成本压力和环保压力，已经采取了回收利用措施。

另外一部分来自高炉休风时的放散：(1)计划休风情况，常用的办法是放散前期，煤气压力比较高，采取回收利用措施，当煤气压力降到30kpa～15kpa时，为了提高煤气排放速度，减少休风时间，往往将低压煤气通过炉顶炉气放散阀25放散到大气中，带来较大的噪音和颗粒物的污染；(2)计划外休风，情况急，要求快速降低炉体1内压力，往往都是直接开启炉顶炉气放散阀25将煤气排放到大气中，此时煤气流量特别大，排放过程带来了严重的噪音和颗粒物污染。

如图1，高炉炉体1生产过程中产生的煤气通过第一上升管21、第二上升管22汇聚到上升汇合管23，上升汇合管23上连接有三条放散管路且放散管路上装有炉气放散阀25，另外上升汇合管23转向连接到煤气下降管24，连接到高炉的除尘回收利用系统。在计划休风时，先开启回收系统，对炉体1内的高压煤气进行回收，在炉内压力降到30kpa～15kpa时，为了提高煤气排放速度，减少休风时间，打开炉顶炉气放散炉25，将煤气直接排向大气；在计划外休风及炉内压力超高时，直接打开炉顶炉气放散炉25，将煤气直接排向大气；

对于新建高炉，由于环保、成本的压力，设有均压放散煤气回收利用系统。过程如下：称量罐11内需要均压时，均压气源管63中的高压煤气通过管路向称量罐11内提供压力气体，提高罐内压力。需要降低罐内压力的放散操作时，称量罐11内的压力煤气通过称量罐均压放散管61连接到均压放散煤气回收系统64，对煤气进行回收利用。

对于一些比较老式的高炉，没有设置均匀放散煤气回收系统64，常用的办法就是通过开启均压放散阀62，将煤气通过均压放散管61直接排放到大气。

以上几种情况，排放的煤气都会带来严重的噪音污染和颗粒物污染，也就是常见的高炉冒黑烟、黄烟。

技术实现要素：

本发明实施例涉及一种高炉炉顶煤气放散系统，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明实施例涉及一种高炉炉顶煤气放散系统，包括煤气上升管路，所述煤气上升管路连接有煤气回收管路及至少一条炉气放散管路，所述炉气放散管路终端设置有炉气放散阀，还包括除尘室，所述除尘室上设有排气通道，所述除尘室内设有向其室腔内喷水的内喷淋机构，各所述炉气放散阀均收容于所述除尘室内。

作为实施例之一，所述除尘室的至少一个壁板为微穿孔板并且构成所述排气通道。

作为实施例之一，每一所述微穿孔板的外侧设有向其开孔区域喷水的外喷淋机构。

作为实施例之一，所述除尘室下方设有接水盘。

作为实施例之一，所述接水盘通过回水管连接有集水箱，于所述集水箱内设有过滤机构，且于箱内净水侧设有与对应的喷淋机构连接的供水管，所述供水管上供水泵。

作为实施例之一，所述集水箱内设有隔板且将箱内空间分隔为回水厢和供水厢，所述回水管与所述回水厢连通，所述供水管与所述供水厢连通，所述隔板上设有溢流通道且于溢流通道处设有过滤网。

作为实施例之一，该高炉炉顶煤气放散系统还包括膨胀室，所述膨胀室上设有放散通道，所述除尘室布置于所述膨胀室内。

作为实施例之一，所述膨胀室上设有至少一个消声器，所述消声器的气流通道构成所述放散通道。

作为实施例之一，所述膨胀室的壁板为空心板且于壁板的空心腔内夹设消声板。

作为实施例之一，该高炉炉顶煤气放散系统还包括与称量罐连接的均压放散管路，所述均压放散管路上设有均压放散阀，所述均压放散管路的出口端伸入至所述除尘室内。

本发明实施例至少具有如下有益效果：

本发明提供的高炉炉顶煤气放散系统，通过设置除尘室将各炉气放散阀包围于内，并在除尘室内设置内喷淋机构，对排入除尘室内的煤气进行洗涤除尘，提高放散煤气的洁净程度，降低煤气放散的颗粒物污染。

本发明实施例进一步具有如下有益效果：

将除尘室的壁板设置为微穿孔板，可以减少煤气放散产生的噪音，改善噪音污染。

本发明实施例进一步具有如下有益效果：

通过设置外喷淋机构，对从除尘室排出的煤气进行洗涤除尘，提高放散煤气的洁净程度，降低煤气放散的颗粒物污染，而且可以防止微穿孔板堵塞。

本发明实施例进一步具有如下有益效果：

通过设置膨胀室，尤其地，在膨胀室上设置消声器，可进一步地对放散煤气进行降噪，改善煤气放散的噪声污染。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为背景技术提供的现有高炉炉顶煤气放散系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的高炉炉顶煤气放散系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图2，本发明实施例提供一种高炉炉顶煤气放散系统，包括煤气上升管路，所述煤气上升管路连接有煤气回收管路24及至少一条炉气放散管路，所述炉气放散管路终端设置有炉气放散阀25，一般地，该煤气上升管路包括第一上升管21、第二上升管22和上升汇合管23，第一上升管21与第二上升管22均与高炉炉体1连接且出口端均与该上升汇合管23连接；本实施例中，上述的炉气放散管路有三条，即对应有三个炉气放散阀25。

进一步地，如图2，该高炉炉顶煤气放散系统还包括除尘室3，所述除尘室3上设有排气通道，所述除尘室3内设有向其室腔内喷水的内喷淋机构42，各所述放散阀均收容于所述除尘室3内。该内喷淋机构42可采用常规的除尘用雾化喷嘴，其中，可在每个炉气放散阀25的上方分别设置一个雾化喷嘴，根据除尘室3的宽敞程度选择雾化喷嘴的数量及间距。

本发明提供的高炉炉顶煤气放散系统，通过设置除尘室3将各炉气放散阀25包围于内，并在除尘室3内设置内喷淋机构42，对排入除尘室3内的煤气进行洗涤除尘，提高放散煤气的洁净程度，降低煤气放散的颗粒物污染。

进一步地，所述除尘室3的至少一个壁板为微穿孔板31，可以减少煤气放散产生的噪音，改善噪音污染，即该除尘室3也可以起到消音室的作用。微穿孔板31为现有的消音结构，即在板体上开设有多个小孔，该板体优选为是薄钢板。

优选地，如图2，该除尘室3为方形箱室结构，设计其左右两侧/前后左右各侧的壁板为微穿孔板31。煤气从各炉气放散阀25中排出后，向除尘室3左右两侧/四周运动，可以延长其在除尘室3内的停留时间，一方面可以提高消音效果，另一方面，可以提高除尘效果。

进一步优选地，如图2，每一所述微穿孔板31的外侧设有向其开孔区域喷水的外喷淋机构41，该外喷淋机构41可采用常规的除尘用雾化喷嘴。通过设置外喷淋机构41，对从除尘室3排出的煤气进行洗涤除尘，提高放散煤气的洁净程度，降低煤气放散的颗粒物污染，而且可以防止微穿孔板31堵塞。

进一步地，基于上述设置有喷淋机构的结构，如图2，所述除尘室3下方设有接水盘43，用于承接洗涤煤气后流下来的水。对于除尘室3内的喷淋水，可以从两侧的微穿孔板31流出，也可在除尘室3的底板上设置多个回流孔。

由接水盘43承接的洗涤水可以进行回用，以降低喷淋水耗量。相应地，如图2，所述接水盘43通过回水管连接有集水箱44，于所述集水箱44内设有过滤机构，且于箱内净水侧设有与对应的喷淋机构连接的供水管，所述供水管上供水泵45。过滤机构用于将洗涤水中的粉尘等过滤掉，避免雾化喷嘴等堵塞；其可以采用过滤网442等常规的过滤设备。在其中一个实施例中，如图2，所述集水箱44内设有隔板441且将箱内空间分隔为回水厢和供水厢，所述回水管与所述回水厢连通，所述供水管与所述供水厢连通，所述隔板441上设有溢流通道且于溢流通道处设有过滤网442；上述隔板441可与集水箱44顶部接触而在隔板441板体上设置溢流孔，其也可不与集水箱44顶部接触，从而其与集水箱44顶部之间的空间即作为溢流通道。

进一步优化上述高炉炉顶煤气放散系统的结构，如图2，该高炉炉顶煤气放散系统还包括膨胀室5，所述膨胀室5上设有放散通道，所述除尘室3布置于所述膨胀室5内。放散煤气从除尘室3内排出进入膨胀室5内时，体积膨胀，可以进一步地达到降噪除尘的目的。其中，优选地，所述膨胀室5上设有至少一个消声器51，所述消声器51的气流通道构成所述放散通道，该消声器51可采用现有常规的通道式消声设备，例如上述的微穿孔板式消音器、管式消音器等，可由市面购得，其具体结构此处不作赘述。显然地，膨胀室5上设置的消声器51可进一步地起到降噪的作用。

如图2，该膨胀室5同样优选为是方形箱式结构，消声器51可设置于该膨胀室5的侧壁上，可设于左右两个侧壁上，也可设置于前后左右四个侧壁上。

另外，如图2，所述膨胀室5的壁板为空心板且于壁板的空心腔内夹设消声板52，提高膨胀室5的降噪效果。该膨胀室5的各壁板均优选为是内外两层钢板且内夹消声板52的叠层结构。

作为优选，上述膨胀室5以及除尘室3均为可拆卸结构，便于安装和维护。例如，膨胀室5的六面壁板之间装有快速安装和拆卸的机构，可以为螺栓连接或卡扣连接等；除尘室3可采用同样的结构，此处不作一一赘述。

进一步优化上述高炉炉顶煤气放散系统的结构，如图2，该高炉炉顶煤气放散系统还包括与称量罐11连接的均压放散管路61，所述均压放散管路61上设有均压放散阀62，所述均压放散管路61的出口端伸入至所述除尘室3内，借助于上述降噪除尘结构，可以起到对高炉均压放散煤气的降噪除尘的作用。在该均压放散管路61上，可在均压放散阀62与称量罐11之间设置旋风除尘器65等除尘设备。

上述高炉炉顶煤气放散系统的具体工作过程大致如下：

(1)对于没有设置均压放散煤气回收系统的高炉，根据其均压放散操作流程，称量罐11提出放散减压要求，开启均压放散阀62，同时启动供水泵45，向除尘室3内及除尘室3上的微穿孔板31喷水，煤气从除尘室3进入膨胀室5过程中，被除尘降噪。然后通过膨胀室5和消声器51的再次降噪，达到除尘降噪的目的。

(2)针对计划休风、炉体1内压力需要降低的情况，开启回收系统，将炉体1内的高压煤气快速回收，压力降到30～15kpa时，回收速度降低，为了提高炉体1内煤气排放速度，减少休风时间，关闭煤气回收管路24连接的高炉煤气回收利用系统，启动供水泵45，向除尘室3内及除尘室3上的微穿孔板31喷水，然后开启各炉气放散阀25，大流量煤气通过炉气放散阀25进入除尘室3内，煤气从除尘室3进入膨胀室5过程中，被除尘降噪，然后通过膨胀室5和消声器51的再次降噪，达到除尘降噪的目的。

(3)非计划休风情况，高炉炉体1内煤气需要快速降压，关闭煤气回收管路24连接的高炉煤气回收利用系统，启动供水泵45，向除尘室3内及除尘室3上的微穿孔板31喷水，然后开启各炉气放散阀25，大流量煤气通过炉气放散阀25进入除尘室3内，煤气从除尘室3进入膨胀室5过程中，被除尘降噪，然后通过膨胀室5和消声器51的再次降噪，达到除尘降噪的目的。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。