航空航天铝合金铸件的可拆卸式活块的制作方法

本实用新型涉及一种航空航天铝合金铸件的可拆卸式活块。

背景技术：
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现有的模具设计中，往往忽视树脂砂与活块的粘连问题，虽有脱模剂防止树脂砂与活块粘连，但由于重力的影响，活块周围的树脂砂会在硬化过程中越来越紧实，会使活块同时受到重力和树脂粘连的同时作用，导致活块脱模十分困难，尤其在航空航天类的铝合金铸件中，由于对型芯要求较高，树脂混入量较大，更增加了实际脱模的困难，以100*100*30的活块为例，平均拔出此大小的活块，就需要10分钟左右的时间，十分影响生产进度。

技术实现要素：
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本实用新型专利通过将活块的自由度增大，利用机械原理中的配合特性，结合现有的机械加工能力和精度，回避了活块在拔模过程中自由度过小和树脂砂固化过程中重力压实的问题，解决了传统活块脱模困难的问题。

本实用新型是由以下技术方案实现的：

一种航空航天铝合金铸件的可拆卸式活块，包括组活块I、组活块II和销杆，组活块I上部为带拔模斜度的无螺纹部分，下部为带螺纹部分，通过螺纹连接在组活块II的螺纹孔中，组活块I上部无螺纹部分与组活块I下部连接处的外径小于组活块II螺纹孔的内径，同时组活块I底端开有一字销孔，一字销孔在组活块I内部成十字销孔状，销杆头部呈一字型并与组活块I底端的一字销孔配合。

本实用新型利用机械原理中的配合关系，从实际生产的操作性出发，拥有了比传统活块脱模的优点，解决了传统活块脱模困难的问题。

附图说明：

图1为利用本实用新型活块脱出示意图；

图2为组活块I一字销孔及其内部十字销孔结构示意图。

具体实施方式：

图1所示为本实用新型示意图。包括组活块I 1、组活块II 2和销杆3，组活块I 1上部为带拔模斜度的无螺纹部分4，下部通过螺纹部分5连接在组活块II 2的螺纹孔6中，组活块I 1上部无螺纹部分4与组活块I 1下部连接处的外径小于组活块II 2螺纹孔6的内径，同时组活块I 1底端开有一字销孔7，一字销孔在组活块I 1内部成十字销孔7’状，销杆3头部呈一字型并与组活块 I 1底端的一字销孔7配合。

本实用新型具体的脱模方式为：在芯盒8填满树脂砂并完成硬化后，将芯盒8拔出，此时整个活块(组活块I 1、组活块II 2)附着在树脂砂上；将销杆 3插入组活块I 1一字销孔7中(如图2所示)，顺时针拧动，销杆3头部旋转 90度，卡入组活块I 1的十字销孔7’中(如图2所示)，由于组活块I 1上无螺纹部分4与组活块II 2有螺纹部分上没有螺纹连接设计，此时的拧动，目的是为了将组活块I 1与砂芯9通过拧动把组活块I 1活动开，方便下部操作；将销杆3逆时针拧动，此时便将组活块I 1上有螺纹部分5与组活块II 2上螺纹部分匹配到一起；继续拧动，组活块I 1便会沿轴向拧出；将组活块II从砂芯9上脱出，再将组活块I 1拧进组活块II 2中，将组活块I 1上无螺纹部分拧到指定位置后，将活块整体统一放入模具中，准备进行下一次的填砂作业。

本实用新型通过拧动和分开式脱模，解决了整体脱模困难的缺点，提高了劳动效率。