涡旋压缩机电机铸铝转子的压铸模具排气结构的制作方法

本实用新型涉及一种涡旋压缩机电机铸铝转子的压铸模具排气结构。

背景技术：

目前，使用铸铝转子技术的定频涡旋压缩机，在转子压铸过程中，铸铝转子的成型和铸铝量的保证是个难点。

由于铸铝转子的成型受到多重条件的影响。

如：铸造参数的选择、员工喷涂脱模剂的方法、铝液温度的选定等。

以上参数在确定之后再调整均会对铸铝转子的品质产生影响，因此已无法根本解决铸铝转子成型不良的问题。

技术实现要素：

根据上述提出的技术问题，而提供一种涡旋压缩机电机铸铝转子的压铸模具排气结构，用于解决现有的铸铝转子的成型不良的缺点。本实用新型采用的技术手段如下：

一种涡旋压缩机电机铸铝转子的压铸模具排气结构，包括移动型芯和转子套，所述的转子套内设置有铸铝转子，所述铸铝转子上端环一侧的转子套上固定有移动型芯；

所述的移动型芯内设置有排气镶块，所述排气镶块底面同铸铝转子上端环结构匹配，所述排气镶块和移动型芯内壁间具有用于排气的排气间隙，所述排气镶块的上端面的移动型芯上加工有排气槽，使铸铝转子处的气体依次通过排气间隙和排气槽排出。

作为优选所述的移动型芯的排气槽出口位置设置有排气背板，所述排气背板、移动型芯和转子套安装于移动模的型腔内，所述移动模的一端依次设置有中间膜和固定模，另一端设置有增压缸和推板。

作为优选所述的移动型芯和转子套同所述移动模的型腔间设置有固定套筒。

作为优选所述中间膜的中心型芯内设置有用于同所述转子套端部豁口配合的浇口型芯。

作为优选所述固定模外侧槽孔内设置有推件板。

作为优选所述增压缸外侧设置有推板。

作为优选所述移动模、中间膜和固定模的上下两端通过连接板连接固定。

与现有技术相比较，本实用新型所述的涡旋压缩机电机铸铝转子的压铸模具排气结构，电机转子压铸，排气镶块与移动型芯的间隙用于压铸时排气，有效防止铸铝转子成型不良，解决了电机转子在压铸工序中，铸铝转子容易出现成型不良的质量问题，降低废品损失。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的排气结构部分示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是本实用新型压铸模具排气结构示意图。

图4是本实用新型压铸模具排气结构主视图。

图5是本实用新型压铸模具排气结构侧视图。

其中：1、移动型芯，2、排气间隙，3、排气镶块，4、铸铝转子，5、推板，6、增压缸，7、排气背板，8、移动模，9、连接板，10、中间膜，11、固定模，12、固定套筒，13、转子套，14、推件板，15、浇口型芯。

具体实施方式

如图1至图5所示，一种涡旋压缩机电机铸铝转子的压铸模具排气结构，包括移动型芯1和转子套13，所述的转子套13内设置有铸铝转子4，所述铸铝转子4上端环一侧的转子套13上固定有移动型芯1；所述的移动型芯1内设置有排气镶块3，所述排气镶块3底面同铸铝转子4上端环结构匹配，用以保证排气效果。

所述排气镶块3和移动型芯1内壁间具有用于排气的排气间隙2，所述排气镶块3的上端面的移动型芯1上加工有排气槽，使铸铝转子4处的气体依次通过排气间隙2和排气槽排出，充分保证压铸时移动型芯1内气体排出，并且保证铸铝转子4产品质量，压铸过程排气顺畅，降低铸铝转子4排气不良。

所述的移动型芯1的排气槽出口位置设置有排气背板7，所述排气背板7、移动型芯1和转子套13安装于移动模8的型腔内，所述移动模8的一端依次设置有中间膜10和固定模11，另一端设置有增压缸6和推板5。所述移动模8、中间膜10和固定模11的上下两端通过连接板9连接固定。

所述的移动型芯1和转子套13同所述移动模8的型腔间设置有固定套筒12。所述中间膜10的中心型芯内设置有用于同所述转子套13端部豁口配合的浇口型芯15。所述固定模11外侧槽孔内设置有推件板14。所述增压缸6外侧设置有推板5。

工作时，将转子铁芯放入移动型芯1中，压铸机合模，压紧转子铁芯。压铸冲头通过料筒将铝液压入铁芯并进入移动型芯1。移动型芯1内气体在短时间内通过排气镶块3与移动型芯1的间隙、排气塞与型芯的间隙排出。

因为排气镶块3与移动型芯1的间隙的截面积足够大，气体在铝液填充的过程中完全排除，防止出现铸铝量不足、成型不良等铸造缺陷，解决了铸铝转子因排气不畅而产生的成型不良的问题。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。