本实用新型涉及轴承加工领域，具体涉及一种轴承倒角机。
背景技术：
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
早期的直线运动轴承形式，就是在一排撬板下放置一排木杆。现代直线运动轴承使用的是同一种工作原理，只不过有时用球代替滚子。最简单的旋转轴承是轴套轴承，它只是一个夹在车轮和轮轴之间的衬套。这种设计随后被滚动轴承替代，就是用很多圆柱形的滚子替代原先的衬套，每个滚动体就像一个单独的车轮。
17世纪，伽利略对“笼装球”的球轴承做过最早的描述。十七世纪末，英国的C.瓦洛设计制造球轴承，并装在邮车上试用以及英国的P·沃思取得球轴承的专利。最早投入实用的带有保持架的滚动轴承是钟表匠约翰·哈里逊于1760年为制作H3计时计而发明的。十八世纪末德国的H.R.赫兹发表关于球轴承接触应力的论文。在赫兹成就的基础上，德国的R.施特里贝克、瑞典的A.帕姆格伦等人进行了大量的试验，对发展滚动轴承的设计理论和疲劳寿命计算作出了贡献。
随着对轴承的深入研究、新材料的不断出现和制作工艺的不断发展，轴承已经成为了工业产品的一个重要分支。
轴承加工的工艺流程可以分为锻造、退火、车削、热处理、磨削和装配共计6个部分。随着产业的不断成熟，各工序之间的分离程度也再加剧，逐渐形成了配件加工厂和装配工厂共同完成生产的生产局面。在全球化生产的大背景下，分工越来越精确，相应的，竞争也越来越激烈，价格竞争也此起彼伏。如何有效的降低生产成本，提高生产效率，也就成为了生产工厂的重点关注。
轴承的内圈和外圈都需要倒角，现有的工艺流程中该步骤一般是在车削或者磨削过程中完成的。在加工过程中，车刀或者磨刀需要进行增加额外的行程，导致工序增加，加工时间延长。如果能够将该步骤移出，车刀或者磨刀只用做往复直线运动，不需要进行调整，能够有效提高加工效率。尤其是分理出的步骤能够进行集中加工，加工效率会明显高于单件加工效率。
技术实现要素：
本实用新型旨在提供一种自动化程度高的轴承倒角机。
本实用新型采用如下技术方案：
一种轴承倒角机，包括基座；所述基座上设有移动部分、定位部分和倒角部分；
所述移动部分包括横向移动部分和纵向移动部分；
所述横向移动部分包括固定安装在基座上的轨道、设在轨道上的移动台、安装在移动台上的伺服电机、与伺服电机连接的伺服减速机、安装在伺服减速机输出轴上的齿轮和安装在基座上的齿条；
所述齿条与轨道平行；所述齿轮与齿条啮合；
所述纵向移动部分包括对称固定在移动台上的纵向轨道、设在纵向轨道上的工作台、固定在工作台底面上的螺母、设在工作台上的轴承座、设在轴承座上的丝杠和与丝杠一端连接的伺服系统；
所述丝杠与螺母连接；
所述定位部分包括固定在工作台上的下固定台、均布在下固定台上的半圆形凹槽A、与下固定台铰接的上固定台、均布在上固定台上的半圆形凹槽B、开在下固定台上的螺纹孔、开在上固定台上的通孔和设在通孔内的连接螺栓；
所述倒角部分包括倒角工作台、安装在倒角工作台上的固定轴承座、设在固定轴承座内的转轴、设在转轴一端的倒角器和设在转轴另一端的伺服驱动系统。
作为进一步的解决方案：所述轨道与纵向轨道互相垂直。
作为进一步的解决方案：所述伺服系统包括纵向移动伺服电机和与纵向移动伺服电机连接的纵向移动伺服减速机；
所述纵向移动伺服减速机的输出轴与丝杠连接。
作为进一步的解决方案：所述半圆形凹槽A和半圆形凹槽B一一对应。
作为进一步的解决方案：所述倒角器包括本体、设在本体内的倒角腔体、涂覆在倒角腔体上的金刚砂涂层和设在本体一端的连接螺纹孔。
作为进一步的解决方案：所述转轴与倒角器螺纹连接。
本实用新型产生的积极效果如下：
传统的轴承内外圈倒角都是在车削或者磨削过程中完成，在进行这些工作时需要增加额外的工序。考虑到加工速度，这种额外程序是比较浪费时间的，因为车刀和磨刀都需要做复合运动，加工完成后需要归位，动作非常多。将倒角工序分离后，车刀和磨刀只需要做往复直线运动，能够有效提高工作效率和加工精度。
本实用新型采用连续加工，工作效率更高。对轴承的内圈或者外圈进行倒角时，将其顺序放置在下固定台上的半圆形凹槽A内，然后将上固定台固定到下固定台上，然后顺序进行加工，操作过程简单，定位准确，能够有效提高生产效率。
本实用新型的通用性更强。下固定台和上固定台根据产品制作，在多规格的生产过程中能够根据产品随时进行更换，能够很好的适应柔性化加工的需要。这样，少量设备就能够完成加工任务，生产自由度更高。
附图说明
图1为本实用新型的俯视图；
图2为纵向移动部分的结构示意图；
图3为定位部分的结构示意图；
图4为倒角器的结构示意图；
其中：1基座、21轨道、22移动台、23伺服电机、24伺服减速机、25齿轮、26齿条、31纵向轨道、32工作台、33螺母、34轴承座、35丝杠、41下固定台、42半圆形凹槽A、43上固定台、44半圆形凹槽B、45螺纹孔、46通孔、47连接螺栓、51倒角工作台、52固定轴承座、53转轴、61纵向移动伺服电机、62纵向移动伺服减速机、71本体、72倒角腔体、73金刚砂涂层、74连接螺纹孔。
具体实施方式
下面结合图1-4来对本实用新型进行进一步说明。
本实用新型采用如下技术方案：
一种轴承倒角机，包括基座1；所述基座1上设有移动部分、定位部分和倒角部分；
所述移动部分包括横向移动部分和纵向移动部分；
所述横向移动部分包括固定安装在基座1上的轨道21、设在轨道21上的移动台22、安装在移动台22上的伺服电机23、与伺服电机23连接的伺服减速机24、安装在伺服减速机24输出轴上的齿轮25和安装在基座1上的齿条26；
所述齿条26与轨道21平行；所述齿轮25与齿条26啮合；
所述纵向移动部分包括对称固定在移动台22上的纵向轨道31、设在纵向轨道31上的工作台32、固定在工作台32底面上的螺母33、设在工作台32上的轴承座34、设在轴承座34上的丝杠35和与丝杠35一端连接的伺服系统；
所述丝杠35与螺母33连接；
所述定位部分包括固定在工作台32上的下固定台41、均布在下固定台41上的半圆形凹槽A42、与下固定台41铰接的上固定台43、均布在上固定台43上的半圆形凹槽B44、开在下固定台41上的螺纹孔45、开在上固定台43上的通孔46和设在通孔46内的连接螺栓47；
所述倒角部分包括倒角工作台51、安装在倒角工作台51上的固定轴承座52、设在固定轴承座52内的转轴53、设在转轴53一端的倒角器和设在转轴53另一端的伺服驱动系统。
作为进一步的解决方案：所述轨道21与纵向轨道31互相垂直。
作为进一步的解决方案：所述伺服系统包括纵向移动伺服电机61和与纵向移动伺服电机61连接的纵向移动伺服减速机62；
所述纵向移动伺服减速机62的输出轴与丝杠35连接。
作为进一步的解决方案：所述半圆形凹槽A42和半圆形凹槽B44一一对应。
作为进一步的解决方案：所述倒角器包括本体71、设在本体71内的倒角腔体72、涂覆在倒角腔体72上的金刚砂涂层73和设在本体71一端的连接螺纹孔74。
作为进一步的解决方案：所述转轴53与倒角器螺纹连接。
下面结合实际的生产过程来对本实用新型进行进一步说明。
根据轴承内圈或者轴承外圈（下面简称轴承圈）的直径选择合适的下固定台41和上固定台43，然后将其安装到工作台32上。安装方式采用螺栓连接，连接速度快，更换方便。每一套下固定台41和上固定台43只能够加工一种规格的轴承圈，不能交叉使用。
安装完成后，将需要加工的轴承圈顺序放置到半圆形凹槽A42内，然后将上固定台43转动到下固定台41上，用连接螺栓47将二者固定。
进行到该步骤后，准备工作完成，下面开始进行倒角。
伺服电机23首先转动，通过伺服减速机24带动齿轮25转动。齿轮25与齿条26啮合，移动台22沿着轨道21开始移动，调整移动台22与倒角部分的横向相对位置。调整完成后，伺服电机23停止动作，此时轴承圈的轴线与倒角器的轴线重合。
纵向移动伺服电机61动作，驱动纵向移动伺服减速机62转动。移动伺服减速机62转动时，带动丝杠35转动，与丝杠35连接的螺母33开始沿着丝杠35方向移动，工作台32随之沿着纵向轨道31开始向靠近倒角器的方向移动。
倒角器高速转动，在轴承圈与之接触的过程中对其进行倒角。倒角完成后，纵向移动伺服电机61反向转动，带动轴承圈向后移动，轴承圈离开倒角器后，纵向移动伺服电机61停止转动。接着，伺服电机23转动，使第二个轴承圈的轴线与倒角器的轴线重合并重复上述工作。
一组轴承圈加工完成后，伺服电机23带动移动台22回到初始位置，取下连接螺栓47，将加工好的轴承圈取下，更换后继续加工。
在加工的过程中，各部分之间的定位和位移距离是通过设定的程序实现的，伺服系统的移动速度和距离都能够通过计算输入到程序中实现。该部分属于控制系统，此处不再赘述。
倒角器在工作时高速转动，通过磨削完成倒角。倒角器为圆柱体，在其内部加工了一个倒角腔体72，该腔体尺寸根据轴承圈尺寸和倒角尺寸确定。也就是说，每一个倒角器仅能够加工一种规格的轴承圈的一种倒角，通过更换实现多规格加工。倒角腔体72的表面上涂覆有金刚砂涂层73，能够延长使用寿命，提高加工精度。
最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。