一种防止粘模的压铸模具抽芯结构的制作方法

本实用新型属于压铸模具抽芯结构技术领域，更具体地，涉及一种防止粘模的压铸模具抽芯结构。

背景技术：

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。压铸模具抽芯结构主要用来解决产品深型腔问题，如前模深型腔，会很大机率粘前模，所以必须先抽掉深型腔位，再开模。

目前，压铸行业大部分的压铸模具如图1所示常规模具抽芯滑块结构，该抽芯滑块结构采用过盈配合方式，有效防止抽芯滑块在抽芯过程中生产位移。当出现压铸模具抽芯针过长或结构复杂时，压铸模具的包紧力就会随之增大，容易出现抽芯针抽不出来或导致粘模现象。常规压铸模具抽芯结构不适合特殊结构，容易出现故障，同时影响压铸机的生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供一种防止粘模的压铸模具抽芯结构，其目的在于，抽芯滑块上设有U型凹槽，所述U型凹槽的下面为设有第一“倒勾”结构，定模与所述动模对接的一面设有凸起，所述凸起的下面设有第二“倒勾”结构，U型凹槽的第一“倒勾”结构与凸起的第二“倒勾”结构相互作用，抽芯滑块向后移动，使得动模与定模完成错开拉开的动作，同时，利用开模的力量，使滑块型芯针预先与产品脱开一定距离，消除包紧力，直到开模到位，动模抽芯完全抽出来，有效防止了抽芯针抽不出来现象,可以有效的提高压铸机生产效率，节约成本，节约能源。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种防止粘模的压铸模具抽芯结构，包括相对设置的动模和定模，所述动模和所述定模之间设有抽芯滑块，所述抽芯滑块上设有U型凹槽，所述U型凹槽的下面设有第一倒勾结构；所述定模与动模对接的一面设有凸起，所述凸起下面设有第二倒勾结构，且所述第一倒勾结构与所述第二倒勾结构相互契合，便于脱模时所述第一倒勾结构与第二倒勾结构相互作用，带动所述抽芯滑块向后移动，使得所述动模与定模实现错开拉开动作。

进一步地，所述抽芯滑块两侧分型面分别与所述动模和定模保留虚位距离。

进一步地，所述虚位距离为～mm。

进一步地，所述抽芯滑块的前端分型面与所述动模完全贴合。

进一步地，所述U型凹槽与所述凸起相互契合。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本实用新型的一种防止粘模的压铸模具抽芯结构，抽芯滑块上设有U型凹槽，所述U型凹槽的下面为设有第一“倒勾”结构，定模与所述动模对接的一面设有凸起，所述凸起的下面设有第二“倒勾”结构，U型凹槽的第一“倒勾”结构与凸起的第二“倒勾”结构相互作用，抽芯滑块向后移动，使得动模与定模完成错开拉开的动作，同时，利用开模的力量，使滑块型芯针预先与产品脱开一定距离，消除包紧力，直到开模到位，动模抽芯完全抽出来，有效防止了抽芯针抽不出来现象,可以有效的提高压铸机生产效率，节约成本，节约能源。

(2)本实用新型的一种防止粘模的压铸模具抽芯结构，抽芯滑块两侧分型面分别与所述动模和定模保留一定的虚位距离，便于脱模时，抽芯滑块U型凹槽的第一“倒勾”结构与定模凸起的第二“倒勾”结构相互作用，实现抽芯针与产品脱开一定的距离，避免使用过大的作用力使压铸模具受损，降低模具生产故障率。

附图说明

图1为现有技术中常规模具合模装配图；

图2为本实用新型实施例一种防止粘模的压铸模具抽芯结构模具合模装配图；

图3为本实用新型实施例一种防止粘模的压铸模具抽芯结构开模抽芯复位效果图；

图4为本实用新型实施例一种防止粘模的压铸模具抽芯结构动模结构图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-动模、2-抽芯滑块、3-定模。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

图2为本实用新型实施例一种防止粘模的压铸模具抽芯结构模具合模装配图。图3为本实用新型实施例一种防止粘模的压铸模具抽芯结构开模抽芯复位效果图，图4为本实用新型实施例一种防止粘模的压铸模具抽芯结构动模结构图。如图2～图4所示，一种防止粘模的压铸模具抽芯结构，包括动模1，抽芯滑块2和定模3。

图1为压铸行业目前常用的模具合模装配图，其中动模1和定模3之间所设置的抽芯滑块2为U型结构，抽芯滑块2的凹槽部分与定模滑块3下方的突出部件实现契合，抽芯滑块2的另一边与动模滑块1的凹槽部位实现契合。抽芯滑块2在动模1和定模3之间与分型面完全契合，呈立体矩形结构，图1所示的传统的模具合模装配图，抽芯针与动模、定模之间的包紧力大，会出现抽芯针无法抽出的情况，或者需要借助作用力较大大的油缸实现脱模，得到压铸件。

如图2～图4所示，动模1和定模3之间的抽芯滑块2，抽芯滑块2上设有U型凹槽，U型凹槽的下面设有第一“倒勾”结构，定模3与动模1对接的一面设有凸起，所述凸起的下面设有第二“倒勾”结构。第一“倒勾”结构与第二“倒勾”结构恰好相互契合，便于脱模时，第一“倒勾”结构与第二“倒勾”结构相互作用，抽芯滑块2向后移动，使得动模1与定模3完成错开拉开的动作，同时，利用开模的力量，使滑块型芯针预先与产品脱开一定距离，消除包紧力，直到开模到位，动模抽芯完全抽出来，有效防止了抽芯针抽不出来现象,可以有效的提高压铸机生产效率，节约成本，节约能源。

如图2所示，合模时，定模3的凸起与抽芯滑块2的U型凹槽完全契合，第一“倒勾”结构与第二“倒勾”结构恰好相互契合，抽芯滑块2的前端分型面与动模1完全贴合，抽芯滑块2两侧分型面分别与所述动模1和定模3保留一定的虚位距离，优选的，虚位距离为8～12mm。模具合模后，抽芯滑块2的第一“倒勾”结构压着定模3的第二“倒勾”结构，受到合模压力，迫使抽芯滑块2继续往内侧运动，使抽芯滑块2的U型凹槽与定模3的凸起楔块完成契合。

如图2所示，开模时，抽芯滑块2的U型凹槽的第一“倒勾”结构与定模3凸起的第二“倒勾”结构相互作用，抽芯滑块2向后移动，抽芯滑块2的U型凹槽的第一“倒勾”结构与定模3凸起的第二“倒勾”结构完成错开拉开的动作，利用开模的力量，使滑块型芯针预先与产品脱开8～12mm距离，消除包紧力，直到开模到位，抽芯滑块2完全抽出来。

这种方法利用压铸机开模力解决抽芯包紧力大的状态，有效防止了抽芯针抽不出来现象。所述的一种防止粘模的压铸模具抽芯结构，增加了压铸生产线的稳定性，减少了模具故障而造成的停机。此外，所述的压铸模具抽芯结构，可以减小压铸模具抽芯针与动模、定模之间的包紧力，不需要使用作用力大的油缸来使压铸件脱模，可以有效的节约成本，节约能源。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。