一种无人操作的全自动化浸渗生产线的制作方法

本发明涉及浸渗技术领域，尤其涉及一种无人操作的全自动化浸渗生产线。

背景技术：

在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于气体残留、晶体收缩等原因，会不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹等缺陷，导致其产品会产生渗漏或表面处理等质量问题，造成铸造或粉末冶金的产品质量不合格率在10％以上，有的甚至达到90％以上。为了解决铸件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施，浸渗就作为一种处理气孔的方法而被广泛使用。浸渗是通过自然渗透、抽真空或真空加压等方法将密封介质渗入微孔中，将缝隙填充满，再通过室温、冷却或加热等方法将密封介质固化，达到微孔密封的目的，其在短时间内就可以达到几乎100％的封孔效果。浸渗技术是近20多年来发展完善的一项技术，是铸件及粉末冶金件孔隙问题的经济可靠的永久性解决方案，这种处理可以使用在原料、以及加工零件上，不会导致尺寸变化、或是铸件被污染，解决了铸件因微孔而面临报废的问题。随着浸渗技术的不断发展和日益完善，浸渗工艺已被国内压铸、机加行业广泛采用，并得到了军事工业、航空工业级其他一些重要的产业部门的认可，到本世纪初，我国部分车企开始应用该技术，近十年已得到逐步推广。密封剂渗入产品微孔中需配置相应的施胶设备，即浸渗设备。

目前国内市场上普遍采用的为半自动或手动浸渗设备，该设备主要由浸渗罐、甩胶罐、洗胶罐、固化罐、工件筐、葫芦吊组成，由人工控制电动葫芦抓取装有产品的工件筐进行操作，自动化程度低，存在人为操作失误，工艺时间相对较长和成本高等问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种成本低、效率高的无人操作的全自动化浸渗生产线，可以提高产品浸渗的合格率。

为解决上述技术问题，本发明的一种无人操作的全自动化浸渗生产线，包括浸渗生产主线、行走小车、小车升降机架、工件筐、电控柜、操作面板、工作平台和设备底座，浸渗生产主线包括浸渗工位、甩胶工位、第一洗胶工位、第二洗胶工位和固化工位，浸渗工位、甩胶工位、第一洗胶工位、第二洗胶工位和固化工位一字排列，均架设在所述的设备底座的后方，行走小车沿浸渗生产主线来回移动，小车升降机架在行走小车上进行升降来抓取或放置工件筐，操作时，通过操作面板控制电控柜对无人操作的全自动化浸渗生产线进行操控，工作平台设置在设备底座的前方。

作为本发明的优化方案，浸渗生产主线还包括上料工位和下料工位，上料工位设置在浸渗工位的前端，下料工位设置在固化工位的后端，工作平台的下方设置有自动输送线，上料工位和下料工位均与自动输送线相连接。

作为本发明的优化方案，行走小车上设置有滚轮和行走拖链，浸渗生产主线后方设置有第一轨道，所述的行走小车通过第一轨道沿浸渗生产主线来回移动。

作为本发明的优化方案，浸渗生产主线前方设置有第二轨道，操作面板通过第二轨道沿浸渗生产主线来回移动。

作为本发明的优化方案，工作平台周围设置有护栏。

本发明具有积极的效果：1)本发明设置有设备底座，做成了整体式，方便安装，设备出厂时无需拆卸或将部分单独运出，可整体移动，卸货后直接放到指定的位置，定位完成后即可进行调试生产，极大程度缩短了安装的时间，节省成本；

2)本发明设置可来回滑动的操作面板，工作平台周围设置有护栏，方便操作人员在浸渗生产主线的任意位置前进行操作；设备故障或检修时，可在操作面板上进行手动控制，满足各项生产要求；

3)本发明设置有故障报警，可在操作面板上进行查看，方便人员操作并解决问题，及时恢复生产；

4)本发明代替人工操作，实现高效能的全自动化生产模式，大大提高了设备的产能，也提高了产品浸渗合格率、降低了胶液消耗率和污水排放量，明显降低了生产成本，也减少了污水排放而更加环保，带来直接可观的经济收益。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的整体结构图。

其中：2、行走小车，3、小车升降机架，4、工件筐，5、电控柜，6、操作面板，7、工作平台，8、设备底座，9、自动输送线，11、浸渗工位，12、甩胶工位，13、第一洗胶工位，14、第二洗胶工位，15、固化工位，16、上料工位，17、下料工位，20、第一轨道，30、第二轨道。

具体实施方式

如图1所示，本发明公开了一种无人操作的全自动化浸渗生产线，包括浸渗生产主线、行走小车2、小车升降机架3、工件筐4、电控柜5、操作面板6、工作平台7和设备底座8，浸渗生产主线包括浸渗工位11、甩胶工位12、第一洗胶工位13、第二洗胶工位14和固化工位15，浸渗工位11、甩胶工位12、第一洗胶工位13、第二洗胶工位14和固化工位15一字排列，均架设在设备底座8的后方，行走小车2沿浸渗生产主线来回移动，小车升降机架3在行走小车2上进行升降来抓取或放置工件筐4，操作时，通过操作面板6控制电控柜5对无人操作的全自动化浸渗生产线进行操控，工作平台7设置在设备底座8的前方。其中，操作面板6用于设置无人操作的全自动化浸渗生产线的相关参数和进行故障调试，操作面板6可设置为PLC操作面板。

浸渗生产主线还包括上料工位16和下料工位17，上料工位16设置在浸渗工位11的前端，下料工位17设置在固化工位15的后端，工作平台7的下方设置有自动输送线9，上料工位16和下料工位17均与自动输送线9相连接。

行走小车2上设置有滚轮和行走拖链，浸渗生产主线后方设置有第一轨道20，行走小车2通过第一轨道20沿浸渗生产主线来回移动。

浸渗生产主线前方设置有第二轨道30，操作面板6通过第二轨道30沿浸渗生产主线来回移动。

工作平台7周围设置有护栏。

工作时，工件筐4装满待浸渗的产品后，放置在自动输送线9的入口处，自动输送线9将工件筐4输送至上料工位16，小车升降机架3降至下降位置，小车升降机架3抓取工件筐4，按照以下步骤执行：

第一步：行走小车2沿第一轨道行至浸渗工位11，小车升降机架3将工件筐4放置在浸渗工位11的浸渗罐内；

第二步：小车升降机架3将工件筐4从浸渗罐中取出，行走小车2沿第一轨道行至甩胶工位12，小车升降机架3将工件筐4放置在甩胶工位12的甩胶罐内；

第三步：小车升降机架3将工件筐4从甩胶罐中取出，行走小车2沿第一轨道行至第一洗胶工位13，小车升降机架3将工件筐4放置在第一洗胶工位13的洗胶罐内；

第四步：小车升降机架3将工件筐4从第一洗胶工位13的洗胶罐中取出，行走小车2沿第一轨道行至第二洗胶工位14，小车升降机架3将工件筐4放置在第二洗胶工位14的洗胶罐内；

第五步：小车升降机架3将工件筐4从第二洗胶工位14的洗胶罐中取出，行走小车2沿第一轨道行至固化工位15，小车升降机架3将工件筐4放置在固化工位15的固化罐内；

第六步：小车升降机架3将工件筐4从固化工位15的固化罐中取出，行走小车2沿第一轨道行至下料工位17，小车升降机架3将工件筐4放置在自动输送线9，工件筐4被运送到自动输送线9的出口处，完成一个周期的产品浸渗。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。