一种生产左立梁用510L大梁板的制作方法

本实用新型涉及钢材热处理加工工艺技术领域，尤其为一种生产左立梁用510L大梁板。

背景技术：

现有的生产510L大梁钢板的工艺所生产出来的510L大梁钢板强度系数不稳定，并且其机械切削性能、抗震动性能、表面耐腐性等均存在加工质量良莠不齐的情况，在实际生产中效率较低，工艺流程环节缺失，导致生产出来的产品质量差异大，市场上出售的大部分510L 钢板虽然同挂一个铭牌号，实则产品技术标准并不完全统一，尤其是其热处理后各项强度系数存在差异，部分产品虽强韧性能达到，但其缺乏良好的耐疲劳性、冷成型性。

随着汽车工业的发展，减重并提高安全性的高强度钢板，强度与成形性皆优的新产品是汽车板材需求、开发方向的主体，使用经过精细热处理工序加工后的高强度和超高强度钢板生产汽车大梁己成为目前汽车钢材生产发展的趋势。

综上所述，本实用新型提出一种生产左立梁用510L大梁板来改善存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种生产左立梁用510L大梁板，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种生产左立梁用510L大梁板，包括510L冷轧钢板材、三室油淬真空炉和箱式电阻炉，所述冷轧钢板材通过领料装车区装车上料送往三室油淬真空炉，所述三室油淬真空炉内部入口设置有预备室，所述预备室左侧设置有真空加热室，所述真空加热室左侧设置有淬火室，所述三室油淬真空炉中的钢板经过临界温度淬火处理，所述临界温度淬火的下一步工序为布氏硬度抽检，所述箱式电阻炉内部入口设置有装卸台，所述装卸台上侧设置有托盘，所述装卸台左侧设置有冷却室，所述冷却室顶部设置有风机，所述冷却室左侧设置有电加热室，所述电加热室顶部设置有热电偶，所述箱式电阻炉中的钢板分别经过中温回火和去应力退火处理，所述去应力退火的下一步工序为表面防腐处理，所述表面防腐处理的下一步工序为入仓。

优选的，所述三室油淬真空炉外形为椭球形构造，其内部连续设置有预备室、真空加热室、淬火室，工作状态时内部为抽真空环境，各区室间设置有隔离仓门，内部工件传输方式采用耐高温履带台车传输。

优选的，所述淬火室底部设置有淬火池，池深2.5米，池中采用L—AN46机械油作为淬火介质，通过油温测控传感器实时监测介质温度，其中单次淬火工件质量上限不超过3吨。

优选的，所述箱式电阻炉外形为长方体构造，高度为2.7米，其内部连续设置有装卸台、冷却室、电加热室，各区室间设置有隔离仓门，加热时采用电阻式加热方式，通过内部高温传感器实时监测加热温度，内部工件传输方式采用耐高温轮式台车传输，台车起始位置位于装卸台上，其单次运输工件质量不超过2吨。

优选的，所述电加热室顶部设置有热电偶，数量为1组，室内还并排设置有8组碳化硅棒，采用密闭高温高压加热方式，室内压力最高可达2.5MPA，通过空气压力阻尼传感器实时监测室压，并通过电磁泄压口控制压力值在临界值以下。

与现有技术相比，本实用新型提出了一种生产左立梁用510L大梁板，具有以下有益效果：通过设置的三室油淬真空炉，使工件在临界温度淬火时具有更好的可控制性，真空炉分为三室，整个炉内可同时进行3批工件的淬火工艺，最大限度的节省了生产时间，三个舱室通过闸门互相隔离，互不干扰，真空炉热损失热传导极低，能源利用率进一步提高，从而加快了淬火工艺的精确度；通过设置的淬火室，使工件可以在淬火池中单独隔离淬火，淬火介质采用L—AN46机械油，其化学稳定性高，耐燃性强，安全稳定，且便于通过油温控制传感器精确控制介质温度，实时监控自动报警，节省了人工操作，提高了生产效率与工艺精度；通过设置的箱式电阻炉，将中温回火和去应力退火两道工序集中在一个生产设备中打包完成，通过轮式传送系统的自动控制系统，使工序之间无缝对接，节省了产线上的停滞时间，该箱式电阻炉采用电阻式热电偶高压加热方式，升温效率高，保温性能好，且环保节能，不产生任何工业废气污染。

附图说明

图1为本实用新型一种生产左立梁用510L大梁板的整体工艺工序流程图。

图2为本实用新型一种生产左立梁用510L大梁板的部分生产装置结构示意图。

图3为本实用新型一种生产左立梁用510L大梁板的部分生产装置结构示意图。

图中：1、510L冷轧钢板材；2、三室油淬真空炉；3、箱式电阻炉；4、领料装车区；5、预备室；6、真空加热室；7、淬火室；8、临界温度淬火；9、布氏硬度检测；10、装卸台；11、托盘；12、冷却室；13、风机；14、电加热室；15、热电偶；16、中温回火；17、去应力退火；18、表面防腐处理；19、入仓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参照图1-3，一种生产左立梁用510L大梁板，包括510L冷轧钢板材1、三室油淬真空炉2和箱式电阻炉3，所述冷轧钢板材1通过领料装车区4装车上料送往三室油淬真空炉2，所述三室油淬真空炉2内部入口设置有预备室5，所述预备室5左侧设置有真空加热室 6，所述真空加热室6左侧设置有淬火室7，所述三室油淬真空炉2 中的钢板经过临界温度淬火8处理，所述临界温度淬火8的下一步工序为布氏硬度抽检9，所述箱式电阻炉3内部入口设置有装卸台10，所述装卸台10上侧设置有托盘11，所述装卸台10左侧设置有冷却室12，所述冷却室12顶部设置有风机13，所述冷却室1)左侧设置有电加热室14，所述电加热室14顶部设置有热电偶15，所述箱式电阻炉3中的钢板分别经过中温回火16和去应力退火17处理，所述去应力退火17的下一步工序为表面防腐处理18，所述表面防腐处理18 的下一步工序为入仓19。通过设置的三室油淬真空炉2，使工件在临界温度淬火时具有更好的可控制性，真空炉分为三室，整个炉内可同时进行三批工件的淬火工艺，最大限度的节省了生产时间，三个舱室通过闸门互相隔离，互不干扰，真空炉热损失热传导极低，能源利用率进一步提高，从而加快了淬火工艺的精确度；通过设置的淬火室7，使工件可以在淬火池中单独隔离淬火，淬火介质采用L—AN46机械油，其化学稳定性高，耐燃性强，安全稳定，且便于通过油温控制传感器精确控制介质温度，实时监控自动报警，节省了人工操作，提高了生产效率与工艺精度；通过设置的箱式电阻炉3，将中温回火16 和去应力退火17两道工序集中在一个生产设备中打包完成，通过轮式传送系统的自动控制系统，使工序之间无缝对接，节省了产线上的停滞时间，该箱式电阻炉采用电阻式热电偶高压加热方式，升温效率高，保温性能好，且环保节能，不产生任何工业废气污染。

三室油淬真空炉2外形为椭球形构造，其内部连续设置有预备室 5、真空加热室6、淬火室7，工作状态时内部为抽真空环境，各区室间设置有隔离仓门，内部工件传输方式采用耐高温履带台车传输。淬火室7底部设置有淬火池，池深2.5米，池中采用L—AN46机械油作为淬火介质，通过油温测控传感器实时监测介质温度，其中单次淬火工件质量上限不超过3吨。箱式电阻炉3外形为长方体构造，高度为 2.7米，其内部连续设置有装卸台10、冷却室12、电加热室14，各区室间设置有隔离仓门，加热时采用电阻式加热方式，通过内部高温传感器实时监测加热温度，内部工件传输方式采用耐高温轮式台车传输，台车起始位置位于装卸台10上，其单次运输工件质量不超过2 吨。电加热室14顶部设置有热电偶15，数量为1组，室内还并排设置有8组碳化硅棒，采用密闭高温高压加热方式，室内压力最高可达 2.5MPA，通过空气压力阻尼传感器实时监测室压，并通过电磁泄压口控制压力值在临界值以下。

需要说明的是，本实用新型为一种生产左立梁用510L大梁板，在加工时，将510L冷轧钢板材1经过领料装车区4固定装车后，运送至三室油淬真空炉2中，经过其入口处预备室5调整并固定工件的摆放形态后运至真空加热室6加热至800℃并保温1h，然后将工件吊运至淬火室7的淬火池中进行临界温度淬火8，再将经过临界温度淬火8工艺后的工件进行布氏硬度抽检9，连续3次抽检结果均显示布氏硬度在62-63HRC之间即表示该批工件批量抽检合格，然后将工件传输至箱式电阻炉3中，进入电阻炉3的工件首先在装卸台10上安装至托盘11中并固定好，然后传输至冷却室12中通过风机13的风冷作用进行冷却，然后传输至电加热室14中在热电偶15的热辐射作用下加热，位于电加热室14中的工件先经过中温回火16工序，期间需加热温度至500℃并恒温保温40分钟，然后传输至冷却室12进行炉内冷却，然后再将工件传输至电加热室14进行去应力退火17工序，加热温度至690-700℃并保温45分钟，然后传输至冷却室12进行炉内冷却，经过冷却后的工件传输至下一步进行表面防腐处理18处理，最后一步将刷油防腐处理后的钢板进行入仓19存储。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。