一种电缆主绝缘打磨装置的制作方法

本实用新型属于电缆打磨技术领域，具体涉及一种电缆主绝缘打磨装置。

背景技术：

国内电缆型号众多，并且质量参差不齐，其主绝缘在出厂过程中就已存在不标准的现象，这样就使得施工人员在制作电缆接头过程中，不得不使用砂纸将拨开的主绝缘进行精细的打磨直至没有明显凹痕并且整体较为光滑才可以进行下一道施工工序。

目前多数城区的电缆架设也以电缆敷设取代了架空导线的输电模式。在这样的大环境下，如何使电缆接头制作变成一种有专用的施工器具实施的工序，来取代目前传统的壁纸刀、钳子、锯弓、砂纸等采取使用人力的施工模式就变的非常重要。而未来电缆接头的制作也必将会向现代化、标准化、模式化、专业化的方向发展。

当下电缆制作主要工序中，剥除、倒角、打磨等主要工序占电缆制作大部分施工时间，若施工环境不适合电缆接头的制作或在紧急抢修施工中，所需要的施工时间就会增加很多，例如三项电缆端头打磨过程需要用时在1小时以上，仅“打磨”这一道工序就需要施工人员耗费相当大的精力和时间，无法实现快速，模式化的施工要求。目前还没有能够在电缆制作过程中对电缆主绝缘剥除半导电后进行清洁、打磨光滑的专用工具。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种电缆主绝缘打磨装置，针对电缆主绝缘打磨工序进行改进，主要解决在当前电缆作业环境中，电缆打磨效率低，不能标准化的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电缆主绝缘打磨装置，包括前盖、轴承套、嵌设于轴承套内的主轴承、后盖、驱动机构和传动机构，前盖中间设有适于电缆穿过的第一打磨孔，前盖周向设有第一传动孔；

所述轴承套一侧端面向左延伸形成轴承套盖，轴承套盖外周设有倒角，轴承套盖中间设有开口，开口直径小于主轴承内径，且开口处沿周向设有第一齿轮齿，所述轴承套外周设有手柄；

所述后盖一端面设有两级凸台，第一级凸台的外径与主轴承的内径相一致，且第一级凸台嵌套于主轴承内，第二级凸台直径小于等于轴承套盖开口直径；后盖中间对应第一打磨孔的位置设有贯穿两级凸台的第二打磨孔，后盖上对应第一传动孔的位置设有贯穿第二级凸台的第二传动孔、后盖上对应第二传动孔的位置设有贯穿第一级凸台的第三传动孔，第二传动孔位于第二级凸台的边缘，且边缘处设有缺口；

所述驱动机构包括驱动电机；所述传动机构包括至少一个传动杆以及设于后盖一侧端面的主动轮和从动轮；其中传动杆一端穿过第一传动孔与驱动电机的输出轴相连接、另一端穿过第二传动孔和第三传动孔与主动轮相连接，驱动电机输出轴通过传动杆带动主动轮同步转动；传动杆设有啮合部，啮合部外圆周设有第二齿轮齿，第二齿轮齿通过设置于第二传动孔边缘处的缺口与第一齿轮齿啮合连接；所述主动轮和从动轮外套设有打磨带；

所述轴承套外周设有至少两个手柄。

进一步的，驱动机构还包括至少两个设置于前盖一侧的存放盒，所述驱动电机位于其中一个存放盒内，驱动电机的输出轴穿过存放盒并伸出存放盒外，另一个存放盒内设有电池，电池通过电线与驱动电机电连接。

具体的，为了保证打磨效果，后盖上与主动轮和从动轮同侧端面还设有张紧轮，张紧轮的轴端固定于后盖，张紧轮可以相对于后盖转动，打磨带套设于主动轮、从动轮和张紧轮外。

进一步的，为了减小传动杆转动时的摩擦力，所述第三传动孔为左右两侧均设有沉孔槽的沉孔，且沉孔槽内设有传动轴承，传动轴承的内径与传动杆的外径相一致，传动轴承的外径与沉孔槽的宽度相一致，传动杆在穿过第三传动孔时分别穿过两侧的传动轴承。

进一步的，为了保证装置中传动机构的稳定性，所述第一级凸台的厚度与主轴承的厚度相一致，第二级凸台的厚度与轴承套盖的厚度相一致；啮合部的长度与轴承套盖的厚度相一致。

具体的，前盖外径与轴承套盖外径相一致。

优选的，为了保证打磨带的张紧效果，主动轮和从动轮的直径大于第二打磨孔的直径的1/2。

本实用新型中主轴承的设置主要是为了减少轴承套和后盖之间的摩擦系数，使装置整体运行更加顺畅。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型所述装置主要包括一套类行星齿轮的传动机构，运用行星齿轮的原理，通过驱动电机带动传动杆转动，使传动杆自转，传动杆上的齿与轴承套盖开口处的齿轮齿啮合，使传动杆沿着轴承套盖开口公转，从而带动主动轮的转动。打磨时将电缆的端头穿过第一打磨孔和第二打磨孔，通过套在主动轮、从动轮和张紧轮外的打磨带对电缆主绝缘进行打磨。所述轴承套外设有手柄，便于施工人员的使用。所述驱动电机为直流电机，并通过和高续航锂电池连接，驱动传动杆与主动轮同步转动。

经过现场实际检验，该装置有效解决了传统施工中手工打磨费时费力的生产难题，将原有打磨时间从1小时缩短至3分钟。极大地减小施工人员的工作量，缩短施工时间，对提高电缆稳定运行作用效果明显。

本实用新型将繁琐的人工打磨变成全自动高效打磨，可以实现对电缆环绕打磨的工作模式，或者切换成固定姿态打磨状态，本实用新型所述装置更好的适应了实际工况要求，改变了以往人工使用砂纸来回打磨的方式，节约了大量时间和人力。

附图说明

图1为实施例1所述电缆主绝缘打磨装置示意图；

图2为图1爆炸图；

图3为图1右视图；

图4为图1中第二级凸台与轴承套盖的嵌套关系示意图，同时用以表示第二齿轮齿与第一齿轮齿的啮合连接关系；

图5为图1中后盖剖视图；

图6为用实施例1所述电缆主绝缘打磨装置对电缆进行打磨时的右视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

实施例1

如图1-5所示，一种电缆主绝缘打磨装置，包括圆形前盖1、轴承套2、主轴承3、圆形后盖4、驱动机构和传动机构，前盖1中间设有适于电缆穿过的第一打磨孔11，前盖1周向设有两个第一传动孔12；

所述轴承套2左侧端面向左延伸形成轴承套盖21，轴承套盖21外周设有倒角，轴承套盖21中间设有开口，开口直径小于主轴承3内径，且开口处沿周向设有第一齿轮齿22，前盖1外径略小于轴承套2外径，前盖1外径与轴承套盖21外径相一致；所述轴承套2外周设有两个手柄23；主轴承3嵌设于轴承套2内，且主轴承3左侧靠接于轴承套盖21右侧；

所述后盖4左端面设有两级圆形凸台（第一级凸台41和第二级凸台42），第一级凸台41和第二级凸台42同轴设置，且第一级凸台41位于后盖4和第二级凸台42之间，第一级凸台41的外径与主轴承3的内径相一致，第一级凸台41的厚度与主轴承3的厚度相一致；第二级凸台42外径与轴承套盖21开口的直径相一致，第二级凸台42的厚度与轴承套盖21的厚度相一致，第一级凸台41嵌套于主轴承1内，后盖4的直径与轴承套2的直径相一致；

后盖4中间对应第一打磨孔11的位置设有贯穿两级凸台的第二打磨孔43，后盖4上对应第一传动孔12的位置设有贯穿第二级凸台42的第二传动孔44、后盖4上对应第二传动孔44的位置设有贯穿第一级凸台41的第三传动孔45，第二传动孔44位于第二级凸台42的边缘，且边缘处设有缺口；两个第二传动孔44的中心轴与第二打磨孔43的中心轴位于同一条直线上；

所述驱动机构包括驱动电机和两个设置于前盖左侧的圆柱形存放盒，上方存放盒内设有电池，上方存放盒右端设有圆柱形连接块，所述驱动电机位于下方存放盒13内，驱动电机的输出轴14穿过下方存放盒13并伸出下方存放盒13外，电池通过电线与驱动电机电连接，电池与驱动电机的连接方式为现有技术，且不是本实用新型的实用新型点所在，故不再赘述；传动机构包括上下两个传动杆以及设于后盖4右端面的主动轮46、从动轮47和张紧轮48；上方的传动杆左端穿过上方第一传动孔12与上方存放盒右端圆柱形连接块相连接、右端穿过上方第二传动孔与从动轮47轴端相连接，下方的传动杆5左端穿过第一传动孔12与驱动电机的输出轴14相连接、右端穿过第二传动孔44和第三传动孔45与主动轮46相连接；驱动电机输出轴14通过下方传动杆5与主动轮46同步转动；

传动杆左侧设有啮合部，啮合部的长度与轴承套盖21的厚度相一致，啮合部外圆周设有第二齿轮齿51，第二齿轮齿51通过设置于第二传动孔44边缘处的缺口与第一齿轮齿51啮合连接；主动轮46和从动轮47的直径小于第二打磨孔43的直径，且主动轮46和从动轮47的直径大于第二打磨孔43的直径的1/2；张紧轮48的轴端固定于后盖4，张紧轮48可以相对于后盖4转动，所述主动轮46、从动轮47和张紧轮48外套设有打磨带49；

如图2、5所示，所述第三传动孔45为左右两侧均设有沉孔槽的沉孔，且第三传动孔45左右两侧的沉孔槽内设有传动轴承6，传动轴承6的内径与传动杆的外径相一致，传动轴承6的外径与沉孔槽的宽度相一致。

当使用本实用新型所述装置对电缆主绝缘端头进行周向打磨时，首先将打磨带49张紧并将打磨带49设置于第二打磨孔43的同一侧，如图6所示；再将电缆7穿过第一打磨孔11和第二打磨孔43，手持手柄23，启动驱动电机的电源，驱动电机带动下方的传动杆5转动，下方的传动杆5沿轴承套盖21中间的开口做圆周运动，两个传动杆以电缆7为中心同时自转和公转，同时下方的传动杆5带动主动轮46转动，在张紧轮48的作用下，主动轮46和从动轮47将打磨带49张紧，此时主动轮46、从动轮47和张紧轮48以电缆为中心公转，打磨带49对电缆7的主绝缘层进行360°均匀快速的打磨。

在需要对电缆进行局部重点打磨时，施工人员可以将圆柱形存放盒作为手柄，双手握紧存放盒，启动驱动电机的电源，此时传动杆相对于电缆不再公转，而由于轴承套盖21中间开口处的第一齿轮齿22与传动杆啮合部外周的第二齿轮齿51相啮合，轴承套2相对于电缆同心转动，同时传动杆的自转带动主动轮46的转动，使打磨带49可以在主动轮46、从动轮47和张紧轮48之间来回运动，可以实现打磨带49对电缆的局部重点部位的打磨。

本实用新型有效解决了传统施工中手工打磨费时费力的生产难题，极大的提高了工作效率和工程质量，并且装置整体自带电源，真正实现了小型化、轻量化、自动化的设计要求。

经过现场实际检验，该装置有效解决了传统施工中手工打磨费时费力的生产难题，将原有打磨时间从1小时缩短至3分钟。极大地减小施工人员的工作量，缩短施工时间，对提高电缆稳定运行作用效果明显。

上述实施例为本实用新型实施方式的举例说明，本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其它任何未背离本实用新型精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。