废催化剂贵金属回收系统和回收方法与流程

本发明涉及金属回收技术领域，特别是一种废催化剂贵金属回收系统和回收方法。

背景技术：

据报道，全球每年产生废催化剂50～70万吨，其中，废炼油催化剂占很大比例，随着我国废催化剂贵金属回收技术油催化剂销量逐年递增，废炼油催化剂的产生量也逐年增加，如果不对废炼油催化剂加以科学管理，其中的有毒有害成分会污染环境并危害人体健康，并且其中的一些贵重金属资源也会流失。

石油化工废催化剂中往往含有一些有毒成分，主要是重金属和挥发性有机物，具有极大的环境风险，对其进行无公害处理显得尤为重要。此外，石油化工废催化剂中有较高含量的贵金属或其他有价金属，有些甚至远高于某些贫矿中的相应组份含量，可将其作为二次资源重新利用。对石油化工废催化剂进行综合利用既可提高资源利用率，更可避免废催化剂带来的环境问题，实现可持续发展。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种废催化剂贵金属回收系统和回收方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种名称废催化剂贵金属回收系统，它包括粉碎机、碱洗槽、沉降槽、压滤机、萃取装置、反萃装置和电积池，所述粉碎机出料口的下方设有输送装置，所述碱洗槽设置在输送装置的一侧，所述沉降槽的进口与碱洗槽的出口连接，所述压滤机的进口与沉降槽的出口连接，所述萃取装置的进口与压滤机的滤液出口连接，所述反萃装置的进口与萃取装置的出口连接，所述电积池的进口与反萃装置的有机相出口连接。

进一步地，所述碱洗槽内设有用于搅拌溶液的搅拌轴。

进一步地，所述碱洗槽和沉降槽之间设有输送泵a，所述沉降槽和压滤机之间设有输送泵b。

进一步地，所述反萃装置还包括水相出口，水相出口连接沉降槽的回流口。

进一步地，还包括碱浸槽，所述压滤机上设有滤渣出口，滤渣出口与碱浸槽进口连接。

一种废催化剂贵金属回收方法，它包括以下步骤：

s1.粉碎：将含贵金属的废催化剂粉碎为100-150目的细粉，然后投入碱洗槽中；

s2.碱洗分离：往碱洗槽中通入蒸汽，加热细粉至80-85℃，然后加入质量分数为3%-5%的naoh溶液并对混合溶液进行搅拌，搅拌时间为1-2h，混合溶液搅拌结束后由输送泵a抽吸至沉降槽静置，自然沉降后分离出溶液上层的油水，将含贵金属的废水保留在碱槽之中；

s3.酸浸：往沉降槽中逐步加入浓硫酸将溶液ph值调整为1.5，时间保持2-3h；然后分离滤除溶液中的滤渣，滤液由输送泵b抽入萃取装置；

s4.萃取及反萃：在萃取装置中加入p204萃取剂，p204萃取剂在不同ph值下分别萃取溶液中的铜离子、镍离子和锌离子，然后通入硫酸进行反萃取，分离得到硫酸铜、硫酸镍和硫酸锌，分离得到的硫酸铜经电积脱铜得到电解铜；

进一步地，若步骤s1中的废催化剂中不含油类物质及有机物，将粉碎后的固体细粉投入沉降槽中并加水搅拌，则跳过步骤s2进入步骤s3进行处理；

进一步地，在步骤s3中沉降槽中保留有滤渣，往滤渣中加入naoh打浆搅拌至溶液的ph值大于12。

进一步地，在步骤s4中反萃取后的水相经废水站净化后流入酸浸工序中循环使用。

本发明具有以下优点：本发明可对废炼油催化剂中的贵金属进行回收，既可避免了废催化剂带来的环境问题，又提高了资源利用率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图中：1-粉碎机，2-碱洗槽，3-沉降槽，4-压滤机，5-萃取装置，6-反萃装置，7-电积池，8-输送装置，9-搅拌轴，10-输送泵a，11-输送泵b，12-有机相出口，13-水相出口，14-滤渣出口，15-滤液出口。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

如图1所示，一种废催化剂贵金属回收系统，它包括粉碎机1、碱洗槽2、沉降槽3、压滤机4、萃取装置5、反萃装置6和电积池7，所述粉碎机1出料口的下方设有输送装置8，所述碱洗槽2设置在输送装置8的一侧，所述沉降槽3的进口与碱洗槽2的出口连接，所述压滤机4的进口与沉降槽3的出口连接，所述萃取装置5的进口与压滤机4的滤液出口15连接，所述反萃装置6的进口与萃取装置5的出口连接，所述电积池7的进口与反萃装置6的有机相出口12连接。

进一步地，所述碱洗槽2内设有用于搅拌溶液的搅拌轴9。

进一步地，所述碱洗槽2和沉降槽3之间设有输送泵a10，所述沉降槽3和压滤机4之间设有输送泵b11。

进一步地，所述反萃装置6还包括水相出口13，水相出口13连接沉降槽3的回流口。

进一步地，还包括碱浸槽，所述压滤机4上设有滤渣出口14，滤渣出口14与碱浸槽进口连接。

一种废催化剂贵金属回收方法，它包括以下步骤：

s1.粉碎：将含贵金属的废催化剂粉碎为100-150目的细粉，然后投入碱洗槽2中；

s2.碱洗分离：往碱洗槽2中通入蒸汽，加热细粉至80-85℃，然后加入质量分数为3%-5%的naoh溶液并对混合溶液进行搅拌，搅拌时间为1-2h，混合溶液搅拌结束后由输送泵a10抽吸至沉降槽3并静置，自然沉降后分离出溶液上层的油水，将含贵金属的废水保留在碱槽之中；

s3.酸浸：往沉降槽3中逐步加入浓硫酸将溶液ph值调整为1.5，时间保持2-3h，使内部的溶液充分反应；然后分离滤除溶液中的滤渣，滤液由输送泵b11抽入萃取装置5；

s4.萃取及反萃：在萃取装置5中加入p204萃取剂，p204萃取剂在不同ph值下分别萃取溶液中的铜离子、镍离子和锌离子，然后通入硫酸进行反萃取，分离得到硫酸铜、硫酸镍和硫酸锌，分离得到的硫酸铜经电积脱铜得到电解铜；

进一步地，若步骤s1中的废催化剂中不含油类物质及有机物，将粉碎后的固体细粉投入沉降槽3中并加水搅拌，则跳过步骤s2进入步骤s3进行处理；

进一步地，在步骤s3中沉降槽3中保留有滤渣，往滤渣中加入naoh打浆搅拌至溶液的ph值大于12，将溶液中的钨、钼、钒等元素溶于碱液中，经压滤后，滤渣烘干，送至水泥厂，用盐酸等其他原料将碱液中的钨、钼、钒等元素提取出来。

进一步地，在步骤s4中反萃取后的水相经废水站净化后流入酸浸工序中循环使用。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种废催化剂贵金属回收系统和回收方法，它包括粉碎机（1）、碱洗槽（2）、沉降槽（3）、压滤机（4）、萃取装置（5）、反萃装置（6）和电积池（7），所述粉碎机（1）出料口的下方设有输送装置（8），所述碱洗槽（2）设置在输送装置（8）的一侧，所述沉降槽（3）的进口与碱洗槽（2）的出口连接，所述压滤机（4）的进口与沉降槽（3）的出口连接，所述萃取装置（5）的进口与压滤机（4）的滤液出口（15）连接，所述反萃装置（6）的进口与萃取装置（5）的出口连接，所述电积池（7）的进口与反萃装置（6）的有机相出口（12）连接。

技术研发人员：张小波;徐伟;张晓蓓
受保护的技术使用者：成都虹华环保科技股份有限公司
技术研发日：2019.01.18
技术公布日：2019.05.10