一种使用便捷的模具的制作方法

本发明属于模具技术领域，尤其是涉及一种使用便捷的模具。

背景技术：

模具在工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和铸件。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

现有模具在型砂当中形成主冒口的时候，其主冒口所处的位置无法准确的位于各个浇道中心处，导致在浇铸的时候，流经浇道的熔融溶液无法同时到达各个型腔内，造成腔内的铸件的凝固时间有差异，而且还易出现部分型腔内铸件无法填充满。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种便于形成主冒口的使用便捷的模具。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种使用便捷的模具，包括模具本体、泥芯、用于滤除熔渣的过滤件及用于在型砂上形成主冒口的主冒口部件，所述模具本体上设有成型凸部、与所述成型凸部相连浇道、用于在型砂中形成腔室的挤压部及设于所述模具本体上的连接孔，所述主冒部口部件包括多个可套入至所述挤压凸部上的定位套和成型管，所述定位套与所述成型管通过一连接杆相连。

本发明通过设置定位套和成型管，其可便于将成型管的位置进行定位，保障成型管位于各个定位套的正中心，因此可保障液体从主冒口当中流入之后，其通过浇道可同时到达各个型腔内，保障凝结成型后的铸件其质量好。

优选的，所述成型管包括第一管体和与所述第一管体相连的第二管体，所述第二管体为扩口设置。

优选的，所述第一管体与所述第二管体高度比为3:1。

优选的，所述第一管体上设有套接凸部，所述第二管体上设有与所述套接凸部相配合的套接凹部；通过设置套接凸部和套接凹部，可实现第二管体与第一管体可拆卸连接，其能实现快速进行拆装，方便将整个主冒口部件从型砂中取出。

优选的，所述挤压部包括第一凸部和与所述第一凸部相连的第二凸部，所述第二凸部外壁为由上至下倾斜设置；将第二凸部的外壁设为倾斜斜面，从而在型砂当中会形成相应形状的空腔，使得空腔的上端部构成锥形，在溶液进入到型腔当中的时候，气体会向上的运动，形成较大的气压，通过该气压会反向对熔融溶液进行挤压，其对在挤压的时候因为具有一定空间，因此内部存在较多的空气，因此在对熔融溶液进行挤压的时候，其所形成的大气压力较大，对熔融溶液进行挤压的效果好，因此使得熔融溶液在进入到上、下模具当中之后，其能使得部分熔融溶液进入到成型腔内进行补充和挤压，从而所生产出来铸件其质地紧密，结构强度大，能有效提高铸件所成型的效果，成型后的铸件使用寿命长；而且因为该方式是通过空气进行挤压，其在对铸件进行挤压的时候，熔融溶液流到成型凸部上速度慢，其可实现缓慢挤压，避免熔融溶液因为挤压的力过大而出现熔融溶液流到大量的其他缝隙当中，导致熔融溶液浪费，因此该设置方式能节约熔融溶液，避免浪费；通过设置过滤件可实现对熔融溶液当中的熔渣进行过滤，保持成型后铸件其内部不含有杂质，提高铸件的品质，保障铸件的成型效果。

优选的，所述第二凸部外壁倾斜角度α为1-45°；通过设置将角度设置在1-45°之间，其形成的大气压大，挤压效果好；气体在体积变小的时候，该角度的内壁内壁会对气体进反弹，从而使得气体的向下压制浇铸溶液，使得溶液在凝结后，质地紧密；并且该角度范围内对所形成大气压为最佳状态，对熔融溶液挤压的效果好，有能保障熔融溶液填满整个型腔。

优选的，所述第二凸部端部处设有内壁为弧形面的凹部；通过设置凹部，在挤压熔融溶液的时候，其在腔内形成的所存在的气体更多，因此在挤压熔融溶液的时候，在未接触到熔融溶液的时候，即可实现对熔融溶液进行挤压，挤压的效果好，增大了对熔融溶液的压力，能的更好节约熔融溶液，并且进一步增加了铸件的致密度。

优选的，所述凹部为锥形凹部，凹部锥度为1:5-10；该锥度内所形成的压力大，铸件成型好。

优选的，所述浇道包括用于放置所述过滤件的放置部、与所述放置部相连的第一流道体、与所述第一流道体相连的第二流道体，所述第一流道体与所述第二流道间具有夹角β，且90°＜β＜180；在流道分为放置部、第一流道体及第二流道体，其中放置部可便于放置过滤件，方便安装和拆卸；而设置第一流道体同样的，可便于对过滤件进行安装，过滤件无需倾斜，可实现快速装配，过滤件无倾斜，保障了过滤件对熔融溶液的过滤效果；而设置第二流道体与第一流道体之间具有夹角β，其一方面在第一流道体方便安装第一流道体的时候，另一方面第二流道体保持了熔融溶液能以最短路径流至成型凸部处，减少熔融溶液在沿着第二流道体流动时粘附在第二流道体上熔融溶液的量，减少熔融溶液浪费；同时因为该夹角的设置，在熔融溶液流动的过程中，一定程度上提高了在熔融溶液流动的过程中所受到的阻力，使得熔融溶液在流动时的速率降低，因此熔融溶液能缓慢进入到型腔当中，然后逐步成型成为铸件，该过程中因为型腔流动的速率慢，其一方面不会出现外溢和飞溅，另一方面成型后的铸件成型效果好，不会出现气泡等。

综上所述，本发明通过设置定位套和成型管，因此可保障液体从主冒口当中流入之后，其通过浇道可同时到达各个型腔内，保障凝结成型后的铸件其质量好。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的结构示意图二。

图3为本发明主冒口部件的结构示意图一。

图4为本发明主冒口部件的结构示意图二。

图5为本发明的模具本体在型砂上成型后结构示意图。

图6为图5的爆炸图一。

图7为图5的爆炸图二。

图8为本发明为图5的剖视图。

图9为本发明过滤件的结构示意图。

图10为图9中a的放大图。

图11为本发明过滤件的爆炸图。

图12为本发明泥芯的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

如图1-12所示，一种使用便捷的模具，包括模具本体1、泥芯2过滤件3及用于在型砂上形成主冒口的主冒口部件，其中所述模具本体1为方形的金属件，该模具本体1上设有成型凸部，该成型凸部的数量可以为一个或者是多个，并且所述成型凸部的具体的数量可根据模具本体1的面积等因素进行排版，并且所述成型凸部11形状根据铸件的形状来设定；并且所述成型凸部分为第一型体111和第二型体112，所述第一型体位于偶数所述模具本体1上设有挤压部13，所述挤压部13为凸柱，该挤压部13包括第一凸部131和与所述第一凸部131一体成型的第二凸部132，所述第一凸部131为一圆形柱，所述第二凸部132为一锥形柱，因此所述第二凸部132的外壁为由上至下倾斜设置，且第二凸部132的外壁的倾斜的角度α为5-25°；在所述第二凸部132的端部处具有一凹部133，该凹部133为一锥形的凹槽，所述凹部133的锥度为1:5-10；同时所述凹部133的内壁为弧形面。

进一步的，在所述模具本体1上设有浇道12，所述浇道12的凸出于所述模具本体1的凸条，该浇道12包括放置部120、第一流道体121及第二流道体122，所述放置部120为方形的金属凸部，该放置部120在型砂上会形成方形的凹陷槽，在浇铸的时候，所述过滤件3可直接放置到所述由放置部120形成的凹陷槽内；所述第一流道体121为与所述放置部120相连的凸条，该第一流道体121的上端边缘处具有倒角；所述第二流道体122为与所述第一流道体121相连的凸条，该第二流道体122的端部连接有子冒体123，所述子冒体123为半球形的凸部，所述子冒体123与所述成型凸部11相连，并且所述子冒体123的高度低于所述成型凸部11的高度；同时，所述第一流道体121与所述第二流道体122之间具有夹角β，夹角β为90°＜β＜120°。

上述模具本体在使用过程中，通过将模具本体放置到含有较多的型砂的框架内，然后通过外力挤压模具本体，使得模具本体上的成型凸部、浇道在型砂当中构成相应的凹槽，从而形成第一模具体；同样的，在另一个含有较多型砂的框架等内放置同样的模具本体，但是不同的是，模具本体朝向不同，含有所述挤压部的面朝下，然后外力按压模具本体，使得模具本体在型砂当中形成由挤压部构成的凹槽，从而形成第二模具体，将第一模具体和第二模具体合并在一起，然后通过浇冒口倒入熔融溶液。

进一步的，所述主冒口部件包括定位套61和成型管62，所述定位套61为金属套，该定位套61的形状可与所述挤压部13的形状相同，所述定位套62可直接套在所述挤压部13上，所述成型管62为金属管，该成型管62包括第一管体621和第二管体622，所述第一管体621为一柱形的金属管，所述第二管体622为扩口设置的锥形金属管，并且所述第一管体621和第二管体622为可拆卸连接，同时所述第一管体621的下端通过一连接杆63与所述定位套62相连；且所述第一管体与所述第二管体的高度比为3:1。

具体的，在所述第一管体621上设有套接凸部631，所述第二管体622上设有套接凹部632，因此在第一管体621和第二管体622相连的时候，所述第二管体622的下部可套入到所述第一管体621的上部，即套接凹部632套入到套接凸部631当中。

具体的，所述泥芯2为放置到型腔当中的工件，该泥芯2可根据铸件的形状的不同定制不同规格和形状的泥芯，所述泥芯2包括铁芯层21和型砂层22，所述铁芯层21为铁金属构成的内芯，其铁金属的形态可以为一块也可为细小颗粒在压力作用下组合在一起的；所述型砂层22为市场上现有型砂，型砂层22将所述铁芯层21包裹住。

进一步的，在进行浇铸前，需要将过滤件3放置到放置部120所形成的凹槽内；所述过滤件3包括过滤本体31和多个与过滤本体31可拆卸连接的分流件32，所述过滤本体31为金属滤网，该过滤本体32可以为熔融溶液的凝结后的金属件，因为过滤本体31上含有氧化层，因此在熔融溶液通过过滤本体31的时候，即使是过滤本体31温度会升高，其也不会出现熔融；在所说的过滤本体31下部具有第一滤孔311，过滤本体31上部具有第二滤孔312，所述第一滤孔311的孔径大于所述第二滤孔312的孔径；通过将第一过滤孔的孔径设置的大于第二过滤孔的孔径，可使得熔融溶液在通过浇道流动的时候，其下部的液体因为第一过滤孔的孔径设置和压力的双重作用下，流动的速度更快，因此下部的液体能更快进入到型腔当中，该过程中因为熔渣基本处于熔融溶液的端面，因此位于下部的熔融溶液不含有熔渣，其注入到型腔当中的熔融溶液纯度高，所形成铸件的密度大，成型效果好，使用寿命长；同时所述第一滤孔311内设有多个第一凸齿313，该第一凸齿313为向外弯折；所述第二滤孔312内设有多个第二凸齿314，所述第二凸齿314同样为向外弯折；通过设置第一、第二凸齿，其在熔融溶液经过的第一、第二滤孔的时候，会受到一定程度的阻力，因此混杂在熔融溶液当中的气泡会因为该阻力的作用下，向着过滤本体内部的方向浮动，其可保障即使含有气体进入到熔融溶液当中之后，也不会随着熔融溶液流入到型腔当中，进而保障了铸件的成型效果和紧密性。

进一步的，所述分流件32为金属网，且分离件32主视图为的j形；该分离件32与所述过滤件31的内壁可拆卸连接，且每两个分离件32为一组，在所述过滤件31的内壁上设有插接腔315，所述分离件32上设有插接凸部325，所述插接凸部325可插入到所述插接腔315内；通过在过滤本体内设置j形的分流件，其在熔融溶液进入到过滤本体当中之后，j形设置的分离凸部与漂浮在熔融溶液上部熔渣相接触，使得熔渣在熔融溶液的震动下，沿着分离凸部壁进行漂浮到过滤本体的两侧，进而使得过滤件当中的熔渣靠边停留，保障了后续熔融溶液能顺利的通过过滤件，因此保障熔融溶液注入到型腔的塑料，提高铸件成型的速率，提高生产效率，避免因熔渣的阻碍而造成铸件成型不实；通过设置插接腔和插接凸部，其可根据模具上浇道的数量进行调节分流件的具体的位置，保持两个分流件对应一个浇道。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。