高耐磨发动机轴承盖分离系统及其控制方法与流程

本发明涉及铸造领域。

背景技术：

为了降低生产成本，在生产高耐磨发动机轴承盖时，通过同时将两个轴承盖放在一起铸造，而在生产之后需要将两个轴承盖与连接废料分离，同时连接废料还需要回收利用，目前的分离工作都人工利用压机完成，费时费力。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是实现一种能够自动分离轴承盖的系统。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：高耐磨发动机轴承盖分离系统，链条一端由驱动轮支撑，另一端由从动轮支撑构，所述驱动轮经变速箱联接电机并驱动上层的链条由始端向末端传动，所述链条上连续固定有用于支撑连接废料的托板，每个所述托板的一端均设有竖直设置的推板，当所述托板位于链条上方时(即上层链条的托板)，每个托板的推板均位于始端位置，所述链条的上方靠近末端位置设有下压机构，所述下压机构的正下方设有位于上层链条下方用于支撑托板的支撑台，所述支撑台上设有供链条穿过的保护槽，所述下压机构由两个挤压轴承盖的压块构成，所述压块中间设有间隙，所述压块上方固定在支架上，所述支架固定在竖直设置的液压缸上并由液压缸驱动上下位移。

所述链条的上方靠近始端位置设有送料框，所述送料框上方和下方均开口，所述送料框为供单个铸造件水平放置、竖直方向堆叠的中空结构，所述送料框下端距离托板的间距大于推板的高度，小于两个连接废料厚度之和。

所述托板与托板为一体成型的金属件，所述托板为向下凹陷与连接废料配合的弧形结构，所述托板仅中部点焊在链条上，所述支撑台上表面为与托板下表面配合的弧形结构。

所述支撑台靠近始端一侧设有由始端向末端逐渐升高的坡面，所述支撑台的高度略高于上层链条运行的高度。

系统设有plc，所述支撑台旁固定有感应推板位置的第二感应器，所述送料框的下部设有感应是否有铸造件的第一感应器，所述第一感应器和第二感应器均通过信号线连plc输出感应信号至plc，所述plc经信号线连接电机的驱动单元控制电机运转。

所述下压机构和支撑台的下方设有收集框，所述链条末端的下方设有废料框，所述收集框放置在称重机构上，所述称重机构经信号线连接plc将获得的重量信号输送至plc。

所述支撑台向链条末端方向设有固定在链条两侧感应是否有轴承盖的行程开关，所述行程开关经信号线连接plc。

基于所述高耐磨发动机轴承盖分离系统的控制方法，系统工作驱动电机转动，当第二感应器感应到推板时，停止电机并驱动液压缸完成一次下压回位的动作，之后再驱动电机工作，如此循环。

当第一感应器感应到无铸造件时，plc进行报警，当称重机构采集的重量信号大于设定值，则plc进行报警。

当pcl接收到任意一个行程开关被触动的信号后，关闭系统并进行报警。

本发明的优点在于系统能够自动的完成轴承盖的回收和连接废料的回收，自动化程度高，极大的提高了轴承盖分离工序的工作效率。

附图说明

下面对本发明说明书中每幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为高耐磨发动机轴承盖分离系统结构示意图；

图2为图1中压机部分结构示意图；

图3为支撑台与托板配合示意图；

图4为轴承盖分离前结构示意图；

上述图中的标记均为：1、轴承盖；2、连接废料；3、下压机构；4、支撑台；5、托板；6、推板；7、液压缸；8、送料框；9、收集框；10、废料框；11、第一感应器；12、第二感应器；13、铸造件；14、链条；15、保护槽；16、行程开关。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图4所示，需要分离的铸造件13由中间的连接废料2和两侧的轴承盖1构成，连接废料2略厚于轴承盖1，并以连接废料2为中心轴对称布局。

如图1所示，高耐磨发动机轴承盖1分离系统设有一套链条14系统，一个驱动轮和一个从动轮竖直设置并固定，驱动轮的轴心连接变速箱的输出轴，电机的输出轴连接变速箱的输入轴，则电机能够使驱动轮转动，链条14安装在从动轮和驱动轮上，通过电机带动驱动轮转动使上层链条14自始端向末端运行，下层链条14自末端向始端运行。

链条14上连续固定有用于支撑连接废料2的托板5，托板5为条状结构，托板5为向下凹陷与连接废料2配合的弧形结构，则能够可靠的将铸造件13支撑在托板5上，连接废料2两侧的轴承盖1悬空，但并不会跌落，每个托板5的一端均设有竖直设置的推板6，托板5与推板6为一体成型的金属件，金属材质坚固，不会因为受压而损坏，并且方便与连链条14焊接。托板5仅中部点焊在链条14上，则当托板5运行到驱动轮和从动轮处时，仅焊接位置接触链条14，其他部分悬空，不会因为经过驱动轮或从动轮而发生弯曲。

固定在链条14上每个托板5的推板6位于同一端，即当托板5位于链条14上方时，每个托板5的推板6均位于始端位置，推板6用于将送料框8低端的铸造件13推走，由托板5运走。

链条14的上方靠近末端位置设有下压机构3，下压机构3的正下方设有位于上层链条14下方用于支撑托板5的支撑台4，即支撑台4和下压机构3夹持上层的链条14靠近末端的一处位置，支撑台4上设有供链条14穿过的保护槽15，保护槽15的深度和宽度都大于链条14的高度和宽度，保证链条14能够可靠的穿过支撑台4而不会受到压力而使其变形，影响链条14运行如图2所示，支撑台4上表面为与托板5下表面配合的弧形结构，能够更好的承托住托板5。

为了进一步提高支撑台4的承托效果，避免托板5和链条14受损，如图3所示，支撑台4靠近始端一侧设有由始端向末端逐渐升高的坡面，所述支撑台4的高度略高于上层链条14运行的高度，由于链条14具有一定弹性，运行到支撑台4处的链条14和推板6会被上抬，使托板5完全的接触支撑台4，不会在下压机构3向下运行时托板5和链条14被下压，发生位移，保障压断过程铸造件13为静止状态，提高分离效果和稳定性。

下压机构3由两个挤压轴承盖1的压块构成，压块中间设有间隙，间隙大于支撑台4的宽度，压块上方固定在支架上，支架固定在竖直设置的液压缸7上并由液压缸7驱动上下位移，下压时，两个压块同时向两个轴承盖1施加向下的压力，由于连接废料2被支撑台4支撑，则连接废料2和两侧的轴承盖1因压力而使连接部位断裂，实现分离。

大多数情况下，两个轴承盖1会同时发生断裂，但也会出现两侧的轴承盖1与连接废料2未同时断裂，此时，支撑台4和其中一个压块之间形成剪切力，也能够使剩余的一个轴承盖1与连接废料2分离，因此系统能够稳定可靠的运行。

为了能够自动的进行喂料，链条14的上方靠近始端位置设有送料框8，送料框8上方和下方均开口，送料框8为供单个铸造件13水平放置、竖直方向堆叠的中空结构，可以人工将铸造件13堆叠到送料框8内，系统设有plc，送料框8的下部设有感应是否有铸造件13的第一感应器11，第一感应器11可采用接触器或红外传感器，感应安装处的铸造件13是否消失，第一感应器11通过信号线连plc输出感应信号至plc，当第一感应器11感应到无铸造件13时，plc进行报警，提醒工作人员及时补充铸造件13。送料框8下端距离托板5的间距大于推板6的高度，小于两个连接废料2厚度之和，则能够保证正常落料，也不会出现出料堆叠的情况，即两个铸造件13落在同一个托板5上而被运出。

支撑台4旁固定有感应推板6位置的第二感应器12，第二感应器12也可采用接触器或红外传感器，用于感应是否出现推板6，第二感应器12通过信号线连plc输出感应信号至plc，plc经信号线连接电机的驱动单元控制电机运转，能够控制系统自动工作，工作时，系统工作驱动电机转动，当第二感应器12感应到推板6时，停止电机并驱动液压缸7完成一次下压回位的动作，之后再驱动电机工作，如此循环。

为了方便收集轴承盖1和连接废料2，下压机构3和支撑台4的下方设有收集框9，用于收集完成分离的轴承盖1，链条14末端的下方设有废料框10，用于收集连接废料2，收集框9放置在称重机构上，称重机构经信号线连接plc将获得的重量信号输送至plc，当称重机构采集的重量信号大于设定值，则plc进行报警，表示收集框9快要装满，提醒工作人员及时处理。

为了保证系统正常工作，系统还设有分离检测机构，即在支撑台4向链条14末端方向设有固定在链条14两侧感应是否有轴承盖1的行程开关16，行程开关16经信号线连接plc，用于感应是否存在轴承盖1未被分离的情况，当轴承盖1未被分离而连在连接废料2上时，连接废料2和轴承盖1经过行程开关16其中轴承盖1会触碰到行程开关16，当pcl接收到任意一个行程开关16被触动的信号后，关闭系统(停止电机)并进行报警，及时的让工作人员进行检修、查看。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。