本发明涉及一种从矿渣中提取铁粉的方法，属于金属材料制备领域。
背景技术：
铁粉是粉末冶金和永磁电机的重要原料。粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制取金属材料、复合材料以及各种类型制品的工业技术。粉末冶金技术具备显著节能、省材、性能优异、产品精度高且稳定性好等一系列优点，非常适合于大批量生产。然而，目前的铁粉制取工艺复杂，且操作麻烦，因而带来了较高的成本，无法满足市场需求。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种从矿渣中提取铁粉的方法，工艺简单、操作容易，且制备成本低，能够满足市场需求。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种从矿渣中提取铁粉的方法，包括如下步骤：
步骤一：将含铁矿渣置于破碎机中，破碎成粒度均匀的矿渣料；再将矿渣料依次置于粉碎机和筛分机中粉碎和筛分至均匀的粒度；
步骤二：将筛分后的矿渣料置于装有清水的反应容器中搅拌，矿渣中的金属在重力作用下沉降到反应容器的底部；
步骤三：对沉淀物进行过滤蒸发后得到含金属固体，将其置于管式加热炉内，通入还原气体，在还原温度600-800℃下与含金属固体发生还原反应，自然冷却后取出反应物；
步骤四：对反应物进行筛分后即可得到铁粉。
优选的，步骤一中筛分后的粒度为150-200目。
还原气体可以采用co或h2，优选的，步骤三中通入的还原气体可以为h2和n2的混合物，其中h2含量为95vol％。还原反应后的生成物为h2o，排放后不会污染环境，且制备时也不会对操作人员的身体健康造成危害。
优选的，所述还原温度为800℃。
本发明所采用的工艺简单、操作容易，一次性制取的铁粉量大，且制得的铁粉纯度在90％左右，能够满足一般粉末冶金市场的需求；本发明制备过程中对设备和原料的要求低，利用的原料为价格较低的矿渣，且只需要提供管式加热炉及h2即可，降低了加工投入成本，值得大力推广应用，也实现了对矿渣的充分利用。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
一种从矿渣中提取铁粉的方法，包括如下步骤：
步骤一：将含铁矿渣置于破碎机中，破碎成粒度均匀的矿渣料；再将矿渣料依次置于粉碎机和筛分机中粉碎和筛分至均匀的粒度，粒度为150-200目；
步骤二：将筛分后的矿渣料置于装有清水的反应容器中搅拌，矿渣中的金属在重力作用下沉降到反应容器的底部；
步骤三：对沉淀物进行过滤蒸发后得到含金属固体，将其置于管式加热炉内，通入还原气体h2，在还原温度800℃下与含金属固体发生还原反应，自然冷却后取出反应物；
步骤四：对反应物进行筛分后即可得到铁粉。
对本实施例得到的铁粉进行检测，其中fe的含量为92.5％，纯度较高。
实施例2
一种从矿渣中提取铁粉的方法，包括如下步骤：
步骤一：将含铁矿渣置于破碎机中，破碎成粒度均匀的矿渣料；再将矿渣料依次置于粉碎机和筛分机中粉碎和筛分至均匀的粒度，粒度为150-200目；
步骤二：将筛分后的矿渣料置于装有清水的反应容器中搅拌，矿渣中的金属在重力作用下沉降到反应容器的底部；
步骤三：对沉淀物进行过滤蒸发后得到含金属固体，将其置于管式加热炉内，通入还原气体h2和n2的混合物，其中h2含量为95vol％；在还原温度600℃下与含金属固体发生还原反应，自然冷却后取出反应物；
步骤四：对反应物进行筛分后即可得到铁粉。
对本实施例制备得到的铁粉进行检测，其中fe的含量为89.9％，纯度较高。
实施例3
一种从矿渣中提取铁粉的方法，包括如下步骤：
步骤一：将含铁矿渣置于破碎机中，破碎成粒度均匀的矿渣料；再将矿渣料依次置于粉碎机和筛分机中粉碎和筛分至均匀的粒度，粒度为150-200目；
步骤二：将筛分后的矿渣料置于装有清水的反应容器中搅拌，矿渣中的金属在重力作用下沉降到反应容器的底部；
步骤三：对沉淀物进行过滤蒸发后得到含金属固体，将其置于管式加热炉内，通入还原气体h2和n2的混合物，在还原温度700℃下与含金属固体发生还原反应，自然冷却后取出反应物；
步骤四：对反应物进行筛分后即可得到铁粉。
对本实施例得到的铁粉进行检测，其中fe的含量为90.3％。