一种降低蓄热式加热炉板坯烧损率的加热方法与流程

本发明涉及一种降低蓄热式加热炉板坯烧损率的加热方法，属于热轧生产线板坯加热
技术领域：
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背景技术：
：板坯在高温加热过程中，其表层金属容易与加热炉中的氧化性气体发生氧化反应，从而导致板坯氧化烧损。板坯氧化烧损会造成大量金属损失，是影响热轧带钢成材率的主要因素，约占金属损失总量的50～60％；板坯氧化铁皮烧损严重还会造成炉底上涨过快，加热炉停炉清渣次数增多，影响产量和加热炉使用周期；同时严重的氧化烧损还会造成轧后钢材质量下降，能源浪费等问题。因此降低氧化烧损是提高产量，降低生产成本最直接、有效地手段。影响氧化烧损的主要因素有加热炉内温度、加热时间及炉内气氛等。国内已经公开了多种降低氧化烧损的方法，有的采用轻柴油或重油为燃烧介质，控制加热炉内的气氛以减少氧化烧损；有的采用在钢坯表面喷涂高温防氧化涂料，在高温时形成保护涂层，降低氧化烧损；有的采用钢坯热装热送方法等。虽然这些方法在一定程度上降低了板坯烧损率，但仍然存在进步的空间。技术实现要素：针对现有技术的不足，本发明提供一种降低蓄热式加热炉板坯烧损率的加热方法，以解决现有加热工艺用于加热板坯时，烧损率较高的问题。为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种降低蓄热式加热炉板坯烧损率的加热方法，其特征在于，所述方法包括：根据板坯宽度不同，设置不同的装钢间距，将板坯按照不同的装钢间距装入到加热炉中，所述板坯宽度和所述装钢间距的关系为：若w≤1150，则l＝400；若1150＜w≤1250，则l＝300；若1250＜w≤1350，则l＝200；若w＞1350，则l＝100；其中，w为板坯宽度，单位mm，l为装钢间距，单位mm。进一步地，所述板坯加热工艺包括板坯预热段、第一加热段、第二加热段、均热段。进一步地，所述板坯预热段控制炉膛温度750℃～1200℃，板坯在预热段末温度达到500～900℃。进一步地，所述第一加热段炉膛温度控制为950℃～1250℃，板坯在第一加热段末温度达到800～1100℃。进一步地，所述第二加热段炉膛温度控制为1100℃～1280℃，板坯在第二加热段末温度达到1050～1200℃；进一步地，所述均热段控制炉膛温度1100℃～1260℃，板坯在均热段末温度达到1120～1240℃；进一步地，所述板坯出钢温度控制在1140℃～1240℃，总加热时间为150～210分钟，进一步地，所述加热炉加热辊间隔≥1.5m；进一步地，所述加热炉内的空气通过蓄热箱预热温度达到800℃以上，煤气通过换热器预热温度达到240℃以上。更进一步地，连续出钢生产过程中，炉膛尾部烟气残氧量为4％以下，换辊、停轧保温时，炉膛尾部烟气残氧量为6％以下。本发明的有益效果至少包括：本发明提供的一种降低蓄热式加热炉板坯烧损率的加热方法中，由于根据板坯宽度不同，设置不同的装钢间距，从而可以使板坯按照不同的装钢间距装入到加热炉中，由于加热炉炉长是一定的，在恒定的出钢节奏下，能控制板坯在加热炉内的在炉时间不会过长，从而达到减少板坯烧损率、提高产品成材率的目的。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明实施例的一种降低蓄热式加热炉板坯烧损率的加热方法的工艺流程图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明的核心是根据板坯不同宽度，设置不同的装钢间距，以控制板坯在在加热炉内的在炉时间不会过长，从而达到减少板坯烧损率、提高产品成材率的目的。基于上述核心，本发明实施例提供了一种降低蓄热式加热炉板坯烧损率的方法，图1为本发明实施例的一种降低蓄热式加热炉板坯烧损率的加热方法的工艺流程图，结合图1该加热方法具体包括：s1，根据不同的板坯宽度设置不同的装钢间距，将板坯按照不同的装钢间距装入到加热炉中，板坯宽度和装钢间距的关系见表1：板坯宽度/mm装钢间距/mmw≤1150l＝4001150＜w≤1250l＝3001250＜w≤1350l＝200w＞1350l＝100表1这是因为：加热炉炉长是一定的，如果板坯装钢间距相同，板坯宽度越小则装钢数量越多。在恒定的出钢节奏下，加热炉内板坯的在炉时间长，这种情况下，会加剧板坯烧损。因此，板坯宽度越大，装钢间距越小；反之，板坯宽度越小，装钢间距越大，以达到加热炉内板坯在炉时间不会过长的目的，减少板坯烧损率。s2，板坯在加热炉中经预热段、第一加热段、第二加热段、均热段后出钢。按照加热炉对炉温的控制原理，将加热炉的加热过程分为四个阶段，分别是预热段、一加热段、二加热段、均热段，板坯进入加热炉后，利用热值为2100kcal/nm3～2300kcal/nm3混合煤气进行加热，板坯最终出钢温度控制在1140℃～1240℃；总加热时间为150分钟～210分钟。本发明实施例具体为，控制预热段炉膛温度750℃～1200℃，板坯在预热段末温度达到500～900℃；控制第一加热段炉膛温度950℃～1250℃，板坯在第一加热段末温度达到800～1100℃；控制第二加热段炉膛温度1100℃～1280℃，板坯在第二加热段末温度达到1050～1200℃；控制均热段炉膛温度1100℃～1260℃，板坯在均热段末温度达到1120～1240℃；在加热炉的加热过程中，辊期间空步1.5米；第一加热段和第二加热段空气通过蓄热箱预热温度达到800℃以上；煤气通过换热器预热温度达到240℃以上。连续出钢生产过程中，炉膛尾部烟气残氧量为4％以下，换辊、停轧保温时，炉膛尾部烟气残氧量为6％以下。实施例1：根据宽度不同，按表1设定相邻板坯间距，加热工艺参数见表2。本批次板坯共计58块，,加热时间158～172分钟；板坯入炉加热，预热段炉温800℃～950℃，板坯到达预热段末时温度602℃-695℃；第一加热段炉温1080℃～1140℃，板坯到达第一加热段末时温度904℃～920℃；第二加热炉温1205～1255℃，板坯到达第二加热段段末时温度1145℃～1193℃；均热段炉温1160℃～1220℃，板坯到达均热段末温度1150～1180℃，辊期前后均有1.5m空位；第一加热段和第二加热段空气蓄热温度为800℃以上，煤气预热温度260～285℃，板坯加热质量良好，未见表面缺陷。表2实施例2：根据宽度不同，按表1设定相邻板坯间距，加热工艺参数见表3。本批次板坯共计72块，加热175分钟～201分钟；板坯入炉加热，预热段炉温920℃～1035℃，板坯到达预热段末温度778℃-845℃；第一加热段炉温1195℃～1220℃，板坯到达第一加热段末温度1005℃～1048℃；第二加热段炉温1245～1275℃，板坯到达第二加热段末温度1165℃～1205℃；均热段炉温1220℃～1260℃，板坯到达均热段末温度1210～1230℃；辊期前后均有1.5m空位；一加热段和二加热段空气蓄热温度800℃以上，煤气预热温度270～288℃，板坯加热质量良好，未见表面缺陷。表3上述本申请实施例中的技术方案至少带来了如下的技术效果或优点：本发明根据不同宽度板坯，调整加热炉内装钢间距，同时对加热炉炉膛各部分温度的调整以及一级控制系统的优化，能够在不影响板坯加热质量的前提下，降低了板坯表层氧化铁皮厚度，解决了现有加热工艺加热板坯烧损率较高的问题，达到了国内先进水平，节省了生产成本，提高了轧制成品的综合质量。连续出钢过程中，炉膛尾部烟气控制在4％以下，有效的适应了由于板坯规格、钢种繁多，所导致的加热炉内加热温度变化的现状，具有广泛实用性，可实现工厂批量生产；换辊、停轧保温时控制炉膛尾部烟气残氧量6％以下，除了适用于换辊时需要降低炉温的情况外，还避免了残氧过低燃烧不充分碳末阻塞蓄热体的问题，保证了加热炉正产使用。最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。当前第1页12