一种中空筒状铸件的热处理方法与流程

本发明涉及机械加工工艺技术领域，尤其涉及一种中空筒状铸件的热处理方法。

背景技术：

随着科技的进步，各种异性筒状铸件在国民经济中的各个工业部门应用十分广泛，然而，这类异性筒状铸件在铸造成形之后进行热处理工艺的过程中，由于其内部为中空结构，壁厚很薄，在热处理工艺过程中，由于材料受热容易产生形变，影响最终所获得的热处理零件的外形和质量，造成铸件在进行热处理之后，成品合格率偏低。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种中空筒状铸件的热处理方法。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供一种中空筒状铸件的热处理方法，包括以下步骤：

步骤一：提供工件，所述工件为中空筒状铸件，所述工件具有多个内壁表面；

步骤二：提供多条连接杆，所述连接杆材质与所述工件材质相同，从工件上选取两个内壁表面，使两个内壁表面分别通过连接杆的两端焊接连接在一起；

步骤三：对步骤二中所述焊接好连接杆的工件进行整体热处理；

步骤四；待完成步骤三之后，沿着所述连接杆径向切割连接杆，将连接杆切断，使连接杆从工件之上脱落。

所述中空筒状铸件的热处理方法还包括以下步骤：

步骤1：在进行步骤一之时，对所述工件各个内壁表面在即将进行热处理时会产生的形变趋势进行预判；

步骤2：在进行步骤二之时，将具有相同形变趋势的两个内壁表面通过连接杆的两端连接在一起。

步骤1中所述对所述工件各个内壁表面在即将进行热处理时会产生的形变趋势进行预判是指采用计算机热处理软件对工件各个内壁表面在即将进行热处理时会产生的形变趋势进行模拟或仿真。

步骤1中所述具有相同形变趋势的两个内壁表面彼此相对。

所述具有相同形变趋势的两个内壁表面之间的距离与所述连接杆的长度之差为2mm。

步骤四中，所述连接杆径向切割处与相对应的内壁表面之间的距离至少是5mm。

所述多个内壁表面依次首尾相连成封闭的环形。

所述连接杆为笔直杆状。

本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过使用连接杆将两个具有相同形变趋势的内壁表面连接在一起，使铸件在进行整体热处理工艺过程时，连接杆能够限制铸件受热时所产生的形变，使具有相同形变趋势的两个内壁表面之间的相对距离始终保持较为稳定的状态，阻止铸件产生过大的膨胀或收缩形变，提高了铸件在进行热处理工艺之后的成品质量，提高了成品合格率。此外，连接杆结构简单，制造方便，并且与工件具有相同的材质，能够方便地与工件焊接连接为一体，操作工艺方便。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图；

图2是本发明第一实施例中铸件与连接杆的连接结构示意图；

图3是本发明第二实施例中铸件与连接杆的连接结构示意图。

图中：1-铸件，2-连接杆，11-c面，12-c’面，13-d面，14-d’面，15-e面，16-e’面，17-f面，18-f’面，19-g面，20-g’面，21-h面，22-h’面，

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

本发明提供一种中空筒状铸件的热处理方法，如图1所示，包括以下步骤：

步骤一：提供工件，所述工件为中空筒状铸件，所述工件具有多个内壁表面；所述多个内壁表面依次首尾相连成封闭的环形。

步骤二：提供多条连接杆，所述连接杆材质与所述工件材质相同，从工件上选取两个内壁表面，使两个内壁表面分别通过连接杆的两端焊接连接在一起；优选所述连接杆为笔直杆状。

步骤三：对步骤二中所述焊接好连接杆的工件进行整体热处理；

步骤四；待完成步骤三之后，沿着所述连接杆径向切割连接杆，将连接杆切断，使连接杆从工件之上脱落。进一步地，步骤四中，所述连接杆径向切割处与相对应的内壁表面之间的距离至少是5mm。

进一步地，所述中空筒状铸件的热处理方法还包括以下步骤：

步骤1：在进行步骤一之时，对所述工件各个内壁表面在即将进行热处理时会产生的形变趋势进行预判；优选步骤1中所述对所述工件各个内壁表面在即将进行热处理时会产生的形变趋势进行预判是指采用计算机热处理软件对工件各个内壁表面在即将进行热处理时会产生的形变趋势进行模拟或仿真。步骤1中所述具有相同形变趋势的两个内壁表面彼此相对。

步骤2：在进行步骤二之时，将具有相同形变趋势的两个内壁表面通过连接杆的两端连接在一起。优选所述具有相同形变趋势的两个内壁表面之间的距离与所述连接杆的长度之差为2mm。

采用本发明的技术方案，通过使用连接杆将两个具有相同形变趋势的内壁表面连接在一起，使铸件在进行整体热处理工艺过程时，连接杆能够限制铸件受热时所产生的形变，使具有相同形变趋势的两个内壁表面之间的相对距离始终保持较为稳定的状态，阻止铸件产生过大的膨胀或收缩形变，提高了铸件在进行热处理工艺之后的成品质量，提高了成品合格率。此外，连接杆结构简单，制造方便，并且与工件具有相同的材质，能够方便地与工件焊接连接为一体，操作工艺方便。

实施例1

图2为某主体框架铸件的结构示意图，该铸件在单独进行热处理工艺时，工件形变严重，成品质量难以控制，采用本发明提供的技术方案，按照如下步骤进行热处理；

步骤一：提供工件，所述工件为中空筒状铸件，所述工件具有多个内壁表面；所述多个内壁表面依次首尾相连成封闭的环形。

步骤二：对工件各个内壁表面的形变趋势进行检测，利用计算机热处理软件模拟异形筒状铸件热处理检测铸件的形变趋势，可以发现，该铸件中c与c’面、d与d’面、e与e’面、f与f’面的形变趋势相同，即同时向外或同时向内；

步骤三：提供多条连接杆，所述连接杆材质与所述工件材质相同，从工件上选取两个内壁表面，使两个内壁表面分别通过连接杆的两端焊接连接在一起；优选所述连接杆为笔直杆状；具体地，将铸件中c与c’面、d与d’面、e与e’面、f与f’面，使用具有相同材质的连接杆焊接连接在一起，为了方便焊接，连接杆的长度相比相对的两个内壁表面之间的距离短2mm，连接杆的截面面积根据铸件的加工面形状以及大小而定。

步骤四：对步骤三中所述焊接好连接杆的工件进行整体热处理；

步骤五；待完成步骤四之后，沿着所述连接杆径向切割连接杆，将连接杆切断，使连接杆从工件之上脱落。进一步地，步骤四中，所述连接杆径向切割处与相对应的内壁表面之间的距离至少是5mm。

实施例2

图3为某主体框架铸件的结构示意图，该铸件在单独进行热处理工艺时，工件形变严重，成品质量难以控制，采用本发明提供的技术方案，按照如下步骤进行热处理；

步骤一：提供工件，所述工件为中空筒状铸件，所述工件具有多个内壁表面；所述多个内壁表面依次首尾相连成封闭的环形。

步骤二：对工件各个内壁表面的形变趋势进行检测，利用计算机热处理软件模拟异形筒状铸件热处理检测铸件的形变趋势，可以发现，该铸件中g与g’所在的面、h与h’所在的面的变化趋势一致，即同时向外或同时向内；

步骤三：提供多条连接杆，所述连接杆材质与所述工件材质相同，从工件上选取两个内壁表面，使两个内壁表面分别通过连接杆的两端焊接连接在一起；优选所述连接杆为笔直杆状；具体地，将铸件中g与g’所在的面、h与h’所在的面通过使用具有相同材质的连接杆焊接连接在一起，连接杆的界面形状可以是任意形状，为了方便焊接，连接杆的长度相比g与g’所在的面、h与h’所在的面之间的距离短2mm，连接杆截面面积根据铸件的加工面形状以及大小而定；

步骤四：对步骤三中所述焊接好连接杆的工件进行整体热处理；

步骤五；待完成步骤四之后，沿着所述连接杆径向切割连接杆，将连接杆切断，使连接杆从工件之上脱落。进一步地，步骤四中，所述连接杆径向切割处与相对应的内壁表面之间的距离至少是5mm。

通过实施例1和实施例2的具体实施结果表面，铸件在热处理工艺过程中的形变受到了良好的控制，保证了铸件在进行热处理工艺之后的成品质量。