防止高合金铸钢件内浇口根部产生裂纹的铸造方法与流程

本发明属于铸钢件铸造技术领域，特别涉及防止高合金铸钢件内浇口根部产生裂纹的铸造方法。

背景技术：

高合金铸钢件的铸造性能要求高，无损检测要求严格，且要求不能有夹渣、缩松、裂纹等铸造缺陷。高合金铸钢件在传统的铸造过程中，浇注时内浇口根部的区域一直处于高温状态下，导致顺序凝固过程中，散热较慢，出现热裂倾向，进而产生热裂纹，严重影响铸钢件质量。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种防止高合金铸钢件内浇口根部产生裂纹的铸造方法，以克服现有技术中的不足。

本发明的目的是这样实现的：

防止高合金铸钢件内浇口根部产生裂纹的铸造方法，包括浇注系统设计，采用底注式浇注系统，浇注系统包括直浇道、横浇道、内浇口；所述直浇道与所述横浇道连通，所述横浇道与铸件型腔通过所述内浇口连通；所述防止高合金铸钢件内浇口根部产生裂纹的铸造方法包括：所述内浇口通过内浇口定位台与铸件模具固定连接，所述内浇口定位台的根部外周与铸件模具的连接处设置防裂拉筋和冷铁。

进一步地，所述防裂拉筋与所述冷铁沿所述内浇口定位台的根部外周间隔设置。

进一步地，所述冷铁之间间隔距离为50mm～60mm。

进一步地，所述防裂拉筋具有圆弧形状结构。

进一步地，所述防裂拉筋的半径根据所述内浇口的型号尺寸增大而增大。

进一步地，所述防裂拉筋的厚度根据所述内浇口的型号尺寸增大而增大。

进一步地，所述内浇口定位台的根部与所述防裂拉筋和冷铁之间的距离小于或等于20mm。

进一步地，所述冷铁为随型冷铁或型号小于或等于Φ50mm*50mm的圆柱形冷铁。

本发明提供的防止高合金铸钢件内浇口根部产生裂纹的铸造方法，浇注系统设计时，采用内浇口通过内浇口定位台与铸件模具固定连接，内浇口定位台的根部外周与铸件模具的连接处设置防裂拉筋和冷铁，依据冷铁的激冷效果，降低了内浇口根部热节区域的热应力，使用防裂拉筋的紧固和拉力作用，使得在铸件凝固收缩过程中的热应力明显减小，不易于产生裂纹；避免了铸件因开裂而产生的后序返修工作，保证了铸件的质量和生产进度，降低了制造成本。本发明提供的方法，操作简便、成本低廉，有效的避免或者降低了高合金铸钢件内浇口根部产生大量热裂纹的问题。

附图说明

附图1为本发明的铸造方法中的浇注系统的工艺示意图；

附图2为本发明的铸造方法中的防裂拉筋和冷铁的工艺示意图；

附图3为本发明的铸造方法中的防裂拉筋与内浇口型号对照表。

图中:10-直浇道；20-横浇道；30-内浇口；40-内浇口定位台；50-防裂拉筋；60-冷铁。

具体实施方式

结合本发明的附图，对发明实施例的一个技术方案做进一步的详细阐述。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语应做广义理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解术语在本发明中的具体含义。

防止高合金铸钢件内浇口根部产生裂纹的铸造方法，请参见附图1、2所示，包括浇注系统设计，采用底注式浇注系统，浇注系统包括直浇道10、横浇道20、内浇口30；直浇道10与横浇道20连通，横浇道20与铸件型腔通过内浇口30连通；防止高合金铸钢件内浇口根部产生裂纹的铸造方法包括：内浇口30通过内浇口定位台40与铸件模具固定连接，内浇口定位台40的根部外周与铸件模具的连接处设置防裂拉筋50和冷铁60。

在其中一实施例方式中，防裂拉筋50与冷铁60沿内浇口定位台40的根部外周间隔设置。

在其中一实施例方式中，冷铁60之间间隔距离为50mm～60mm，以便于放置防裂拉筋50，保证防裂拉筋50与冷铁60之间的距离，且便于铺设型砂。

在其中一实施例方式中，防裂拉筋50具有圆弧形状结构，圆弧形状结构防裂拉筋50的防裂效果优于其他形状结构拉筋。

在其中一实施例方式中，内浇口定位台40的根部与防裂拉筋50和冷铁60之间的距离小于或等于20mm。

在其中一实施例方式中，冷铁60为随型冷铁或型号小于或等于Φ50mm*50mm的圆柱形冷铁；以使浇口定位台根部区域达到激冷效果的同时又能保持流动的钢液的温度。

在其中一实施例方式中，防裂拉筋50的半径根据内浇口30的型号尺寸增大而增大。

在其中一实施例方式中，防裂拉筋50的厚度根据内浇口30的型号尺寸增大而增大。

需要说明的是，由于内浇口30的型号尺寸增大，内浇口根部区域热应力越严重，因此防裂拉筋50的半径和厚度需要相应增大，详细请参见附图3的内浇口的型号与防裂拉筋的半径和厚度值对照表所示。

本发明提供的防止高合金铸钢件内浇口根部产生裂纹的铸造方法，浇注系统设计时，采用内浇口30通过内浇口定位台40与铸件模具固定连接，内浇口定位台40的根部外周与铸件模具的连接处设置防裂拉筋50和冷铁60，依据冷铁60的激冷效果，降低了内浇口30根部热节区域的热应力，使用防裂拉筋50的紧固和拉力作用，使得在铸件凝固收缩过程中的热应力明显减小，不易于产生裂纹；避免了铸件因开裂而产生的后序返修工作，保证了铸件的质量和生产进度，降低了制造成本。本发明提供的方法，操作简便、成本低廉，有效的避免或者降低了高合金铸钢件内浇口根部产生大量热裂纹的问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。