1.一种铸造制芯材料，其特征在于，该制芯材料的重量百分比组成包括：钢丸55～65 %，碳粒15～25 %，余量为硅砂，其中，所述的钢丸的粒径为0.5～1.5 mm，所述的碳粒的粒径＜1.0 mm。
2.根据权利要求1所述的一种铸造制芯材料，其特征在于，所述的钢丸回收自抛丸机抛丸处理后产生的废旧钢丸，该废旧钢丸中20～30目的钢丸的重量占比为55～65%；所述的硅砂回收自抛丸机抛丸处理后产生的旧砂。
3.根据权利要求2所述的一种铸造制芯材料，其特征在于，所述的废旧钢丸的含铁量为90～95 %。
4.根据权利要求1所述的一种铸造制芯材料，其特征在于，所述的碳粒为木屑、锯末或碳块颗粒。
5.一种以权利要求1-4中任一项所述的铸造制芯材料为原料的制芯方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将制芯材料的各原料混合均匀后加入混砂机中，充分搅拌均匀后，加入碱性酚醛树脂作为粘接剂，再次充分搅拌均匀，得到调配好的铁砂；
（2）在芯盒内放置芯骨，该芯骨的侧壁上预先开设有多个排气孔，根据铸件形状，在芯骨周围填充调配好的铁砂并捣实；
（3）经传输导管向多个排气孔持续输入CO2气体，使填充的铁砂硬化，得到砂芯半成品；
（4）在砂芯半成品表面涂刷0.5～2.0 mm厚度的水性涂料后，将砂芯半成品放入烘箱内，在低于200 ℃的温度下保温2～4 h烘干，或放置24小时自然干燥，即制作完成砂芯，备用。
6.根据权利要求5所述的制芯方法，其特征在于，步骤（1）中，加入的碱性酚醛树脂与制芯材料的体积比为1.0～1.5:20。
7.根据权利要求5所述的制芯方法，其特征在于，步骤（2）中，芯骨的外侧面与芯盒的内侧面之间填充的铁砂的厚度为30～60 mm。
8.根据权利要求5所述的制芯方法，其特征在于，步骤（2）中，芯骨的侧壁上开设的排气孔的孔径＞10 mm。
9.根据权利要求5所述的制芯方法，其特征在于，步骤（2）中，芯骨的侧壁上的多个排气孔上分别插设有排气管，多根排气管上分别开设有气孔，多根排气管的外端分别埋入铁砂内。
10.根据权利要求5所述的制芯方法，其特征在于，步骤（3）中，CO2气体持续输入时间为5～20分钟。