卡尺专用一次装夹内径磨削机的制作方法

本发明属于卡尺加工领域，尤其是涉及一种卡尺内径磨削机领域。

背景技术：

游标卡尺的测量面包括外量面、内量面，通常游标卡尺测量面磨削加工都是先磨削外量面，待外量面加工好后，通过量块配合安装以外量面为参照基准，再进行内量面的磨削加工，因此，外量面磨削加工需要达到很高的平面度和直线度。对于目前市面上的机床来说，没有针对加工游标卡尺测量面磨削的专用设备，加工难度非常之高；目前游标卡尺测量面磨削的技术技术还停留在人工磨削阶段，人工磨削对操作人员的技术要求很高，而且产品质量直接受操作人员的情绪所影响，效率低，质量精度低，不适用于游标卡尺高精度规模化高产能的生产加工；目前国内加工这两种游标卡尺圆弧内测量面尺寸b,都是在自制专用机床上磨削加工,所用的夹具不能翻转,零件要装夹两次才能加工完,夹具,用于磨削圆弧内测量面,只需一次装夹。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

卡尺专用一次装夹内径磨削机，包括机床，机床上设有x轴滑动机构、及设置在x轴滑动机构上的y轴滑动机构，所述y轴滑动机构上设有工作台，所述工作台上的台面呈倾斜状，其上固定设有夹具；另所述机床上还固定设有两个磨削机构，所述磨削机构包括伺服电机、及与伺服电机连接的磨削头，相对对称设置于y轴滑动机构的两侧；所述磨削头呈圆盘状，并位于工作台的远离使用者的一侧。

作为本发明的进一步优化方案，所述夹具包括底座、旋转手柄；所述底座与手柄之间设有第一固定片和第二固定片，整体呈四边形；所述第一、第二固定片的一端分别与底座的两端部铰接，所述第一固定片的另一端与手柄的中部铰接，所述第二固定片的另一端与手柄的端部铰接；所述第二固定片上还固定设有夹头。

作为本发明的进一步优化方案，所述夹头为夹心结构，所述夹头的外部采用橡胶材质，内部采用硬质材质；既可以保障夹头的夹力又可以防止硬质的材质损坏卡尺的表面。

作为本发明的进一步优化方案，所述工作台的台面上固定设有定位结构；所述定位结构包括旋转座、与旋转座铰接的旋转臂、与旋转臂固定连接的螺旋测微器；便于使用时对卡尺的内侧面的定位。

作为本发明的进一步优化方案，所述工作台靠近使用者的端部上固定设有压触开关；所述旋转臂上还设有压块，所述压块压在压触开关上；使用时当螺旋测微器在进行定位时，伺服电机不通电；只有当旋转臂上的压块压在压触开关时，才能使伺服电机通电；这样更安全可靠，防止误伤。

作为本发明的进一步优化方案，所述工作台上还设有限位柱，所述限位柱设于靠近磨削机构一侧的工作台的台面上；防止磨削时卡尺会发生移动，影响磨削效果。

作为本发明的进一步优化方案，所述工作台上设有凹槽，所述凹槽的深度小于卡尺的厚度，且凹槽内嵌设卡尺的游标尺。

本发明的有益效果在于：

1)本发明中采用对立放置的两个磨削机构用于磨削圆弧内测量面,只需一次装夹，即可对内测量面进行磨削；

2)无需将工件二次翻转重新定位固定，这样工作精度高，磨削加工效率高；

3)通过设置倾斜的工作台，防止磨削时会造成磨削面出现波浪形或连续浮动的不平整纹路，严重影响游标卡尺测量面的平面度和直线度。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中夹具与定位机构的结构示意图；

图中：1、机床；11、x轴滑动机构；12、y轴滑动机构；2、工作台；3、夹具；31、底座；32、手柄；33、第一固定片；34、第二固定片；35、夹头；4、磨削机构；41、伺服电机；42、磨削头；5、定位机构；51、旋转座；52、旋转臂；521、压块；53、螺旋测微器；6、压触开关；7、限位柱；8、凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本技术作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本技术进行进一步的说明，不能理解为对本技术保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本技术作出一些非本质的改进和调整。

实施例一：

如图1至图2所示，卡尺专用一次装夹内径磨削机，包括机床1，机床1上设有x轴滑动机构11、及设置在x轴滑动机构11上的y轴滑动机构12，所述y轴滑动机构12上设有工作台2；

所述工作台2上的台面呈倾斜状，其上固定设有夹具3；另所述机床1上还固定设有两个磨削机构4，所述磨削机构4包括伺服电机41、及与伺服电机41连接的磨削头42，相对对称设置于y轴滑动机构12的两侧；所述磨削头42呈圆盘状，并位于工作台2的远离使用者的一侧；所述夹具3包括底座31、手柄32；所述底座31与手柄32之间设有第一固定片33和第二固定片34，整体呈四边形；所述第一、第二固定片33、34的一端分别与底座31的两端部铰接，所述第一固定片33的另一端与手柄32的中部铰接，所述第二固定片34的另一端与手柄32的端部铰接；所述第二固定片34上还固定设有夹头35；所述夹头35为夹心结构，所述夹头35的外部采用橡胶材质，内部采用硬质材质；

为了便于对卡尺的内测爪进行有效的定位，便于进一步的磨削，在工作台2的台面上固定设有定位结构5；所述定位结构5包括旋转座51、与旋转座51铰接的旋转臂52、与旋转臂52固定连接的螺旋测微器53；

为了保障磨削的安全，在进行定位时需断开电源开关，防止误碰，所以在工作台2靠近使用者的端部上固定设有压触开关6；所述旋转臂52上还设有压块521，所述压块521压在压触开关6上；

所述工作台2上还设有限位柱7，所述限位柱7设于靠近磨削机构4一侧的工作台2的台面上；

所述工作台2上设有凹槽8，所述凹槽8的深度小于卡尺的厚度。

该卡尺专用的内径磨削机工作流程及原理：

使用时，先将卡尺反向放置在倾斜的工作台上，并且将卡尺上的游标尺嵌设入凹槽8中，同时将外量面的卡爪卡在限位柱7上两侧，然后将定位结构5的旋转臂51及旋转臂51上的螺旋测微器53一起从压触开关6的一侧旋转至另一侧，并通过旋转臂51上的螺旋测微器53对内量爪的面进行定位，确定内量爪的初始位置，便于下一步进行磨削，防止影响游标卡尺测量面的平面度和直线度，确定后位置后通过工作台2上夹具固定卡尺，将旋转臂51旋转至压触开关一侧，并通过旋转臂52上的压块521压在压触开关上；当压块521离开压触开关6后，电源处于断开状态，只有当压块521压在压触开关时电源才能接通；接通电源后，伺服电机41带动圆盘状磨削头42转动，通过移动x轴滑动机构11和y轴滑动机构12，来控制工作台沿x轴或y轴方向进行移动，从而可以依次将固定在工作台2上卡尺上的内量面与磨削头进行磨削即可。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

技术特征：

1.卡尺专用一次装夹内径磨削机，包括机床(1)，机床(1)上设有x轴滑动机构(11)、及设置在x轴滑动机构(11)上的y轴滑动机构(12)，其特征在于：所述y轴滑动机构(12)上设有工作台(2)，所述工作台(2)上的台面呈倾斜状，其上固定设有夹具(3)；另所述机床(1)上还固定设有两个磨削机构(4)，所述磨削机构(4)包括伺服电机(41)、及与伺服电机(41)连接的磨削头(42)，相对对称设置于y轴滑动机构(12)的两侧；所述磨削头(42)呈圆盘状，并位于工作台(2)的远离使用者的一侧。

2.根据权利要求1所述的卡尺专用一次装夹内径磨削机，其特征在于：所述夹具(3)包括底座(31)、手柄(32)；所述底座(31)与手柄(32)之间设有第一固定片(33)和第二固定片(34)，整体呈四边形；所述第一、第二固定片(33、34)的一端分别与底座(31)的两端部铰接，所述第一固定片(33)的另一端与手柄(32)的中部铰接，所述第二固定片(34)的另一端与手柄(32)的端部铰接；所述第二固定片(34)上还固定设有夹头(35)。

3.根据权利要求2所述的卡尺专用一次装夹内径磨削机，其特征在于：所述夹头(35)为夹心结构，所述夹头(35)的外部采用橡胶材质，内部采用硬质材质。

4.根据权利要求1所述的卡尺专用一次装夹内径磨削机，其特征在于：所述工作台(2)的台面上固定设有定位结构(5)；所述定位结构(5)包括旋转座(51)、与旋转座(51)铰接的旋转臂(52)、与旋转臂(52)固定连接的螺旋测微器(53)。

5.根据权利要求4所述的卡尺专用一次装夹内径磨削机，其特征在于：所述工作台(2)靠近使用者的端部上固定设有压触开关(6)；所述旋转臂(52)上还设有压块(521)，所述压块(521)压在压触开关(6)上。

6.根据权利要求1所述的卡尺专用一次装夹内径磨削机，其特征在于：所述工作台(2)上还设有限位柱(7)，所述限位柱(7)设于靠近磨削机构(4)一侧的工作台(2)的台面上。

7.根据权利要求1所述的卡尺专用一次装夹内径磨削机，其特征在于：所述工作台(2)上设有凹槽(8)，所述凹槽(8)的深度小于卡尺的厚度。

技术总结
本发明涉及一种卡尺专用一次装夹内径磨削机，包括机床，机床上设有X轴滑动机构、及设置在X轴滑动机构上的Y轴滑动机构，所述Y轴滑动机构上设有工作台，所述工作台上的台面呈倾斜状，其上固定设有夹具；另所述机床上还固定设有两个磨削机构，所述磨削机构包括伺服电机、及与伺服电机连接的磨削头，相对对称设置于Y轴滑动机构的两侧；所述磨削头呈圆盘状，并位于工作台的远离使用者的一侧；该卡尺专用内径磨削机采用对立放置的两个磨削机构用于磨削圆弧内测量面,只需一次装夹，即可对内测量面进行磨削；无需将工件二次翻转重新定位固定，工作精度高，磨削加工效率高。

技术研发人员：汪直
受保护的技术使用者：安徽三度量刃具有限公司
技术研发日：2019.08.07
技术公布日：2019.11.15