钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置的制作方法

本发明涉及钕铁硼磁体制备的技术领域，尤其涉及一种钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置。

背景技术：

氢破碎制粉工艺是将钕铁硼合金置于氢气环境下，利用钕铁硼主相nd2fe14b相和富nd相吸收h2速度的不同，使氢气沿富钕相薄层进入合金而产生一定的气压，使之膨胀爆裂而破碎，从而在nd2fe14b相和富nd相的交界处产生应力并形成微裂纹。

与传统的机械制粉法相比，氢碎炉制粉具有以下优点：传统机械方法不容易把大块的钕铁硼铸片破碎至细小粉末，相比之下，氢粉碎制粉法污染少，噪声小，氧化率低，碎裂粉体中，单晶粒子比重高，产品磁性能好。

在实际的钕铁硼制粉工艺中，需要先将合金铸片放入氢碎炉中，然后按照以下工序进行操作：装料―抽真空―吸氢―脱氢―冷却―出料。

在出料过程中，氢碎炉需要与充氢气设备脱开，使炉体倾斜旋转下料，同时移除氢碎炉出料口法兰并与装料桶对接出料，存在问题：出料时由于氢碎炉为非密封状态，空气进入氢碎桶与铸片接触，造成磁性材料性能降低。

技术实现要素：

针对现有的氢碎炉出料时铸片与空气接触的问题，现旨在提供一种钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，密封性能好，出料时铸片不接触空气。

具体技术方案如下：

一种钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，包括：

氢碎炉桶体；

压盖，所述压盖设于所述氢碎炉桶体的一端；

第一阀门，所述第一阀门设于所述氢碎炉桶体的一端与所述压盖之间；

充气旋转接头，所述充气旋转接头设于所述压盖上；

旋转轴套，所述旋转轴套的一端与所述氢碎炉桶体的另一端固定连接；

第二阀门，所述第二阀门设于所述氢碎炉桶体的另一端与所述旋转轴套的一端之间；

放料接口，所述放料接口的一端与所述旋转轴套的另一端固定连接，所述放料接口上设有充气接口；

出料口阀门，所述出料口阀门设于所述放料接口的另一端。

上述的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，其中，所述旋转轴套包括：第一轴套和第二轴套，所述第一轴套的一端与所述氢碎炉桶体的另一端固定连接，所述第二阀门设于所述第一轴套与所述氢碎炉桶体之间，所述第二轴套的一端的内周与所述第一轴套的另一端的外周转动连接，所述放料接口的一端与所述第二轴套的另一端固定连接。

上述的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，其中，所述第一轴套的另一端的外周与所述第二轴套的一端的内周之间设有轴承，所述轴承为薄壁深沟球轴承。

上述的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，其中，所述第一轴套的另一端的外周与所述第二轴套的一端的内周之间设有至少一密封圈组件，每一所述密封圈组件均包括：矩形密封圈和o型密封圈，所述矩形密封圈的内周与所述第一轴套的外周相抵，所述矩形密封圈的外周与所述o型密封圈的内周相抵，所述o型密封圈的外周与所述第二轴套的内周相抵。

上述的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，其中，所述充气旋转接头包括：固定接头和旋转接头接口，所述固定接头的一端与所述压盖固定连接，所述旋转接头接口的一端伸入所述固定接头的另一端内，且与所述固定接头转动连接。

上述的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，其中，还包括：第一左套和第二左套，所述第一左套的一端与所述氢碎炉桶体的一端固定连接，所述第二左套的一端与所述第一左套的另一端固定连接，所述第一阀门设于所述第一左套与所述第二左套之间，所述第二左套的另一端与所述压盖固定连接。

上述的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，其中，还包括：垫片，所述垫片的外周与所述第二左套的另一端固定连接，所述垫片的内周与所述压盖固定连接。

上述的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，其中，还包括：右套，所述右套的一端与所述氢碎炉桶体的另一端固定连接，所述第二阀门设于所述右套与所述氢碎炉桶体之间，所述右套的另一端与所述第一轴套的一端固定连接。

上述的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，其中，所述氢碎炉桶体的一端设有第一桶颈，所述第一桶颈与所述第一左套的一端固定连接，所述氢碎炉桶体的另一端设有第二桶颈，所述第二桶颈与所述右套的一端固定连接，所述第二阀门设于所述第二桶颈与所述右套之间，所述第一桶颈和所述第二桶颈的周壁上均设有辊轮组件。

上述的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，其中，所述第一阀门、所述第二阀门和所述出料口阀门均为不锈钢高真空蝶阀。

上述技术方案与现有技术相比具有的积极效果是：

(1)本发明在装料口和出料口以及放料接口处分别设有阀门，出料时先关闭阀门再对接装料桶放料，避免铸片接触空气，保证铸片性能；

(2)本发明设有充气旋转接头，在出料时充气旋转接头处向桶体内充氩气，保证氢碎桶内压力，避免空气进入；

(3)本发明充气旋转接头和放料接口在与氢碎炉桶体固接时采用可旋转且密封的形式，既能避免空气进入，同时提高了设备运作可靠性。

附图说明

图1为本发明一种钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置的整体结构示意图；

图2为本发明一种钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置的图1中a处的放大图；

图3为本发明一种钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置的图1中b处的放大图；

附图中：1、氢碎炉桶体；2、压盖；3、第一阀门；4、充气旋转接头；5、旋转轴套；6、第二阀门；7、放料接口；8、出料口阀门；9、充气接口；10、轴承；11、第一轴套；12、第二轴套；13、矩形密封圈；14、o型密封圈；15、固定接头；16、旋转接头接口；17、第一左套；18、第二左套；19、垫片；20、右套；21、第一桶颈；22、第二桶颈；23、辊轮组件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。

图1为本发明一种钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置的整体结构示意图，图2为本发明一种钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置的图1中a处的放大图，图3为本发明一种钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置的图1中b处的放大图，如图1至图3所示，示出了一种较佳实施例的钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置，包括：氢碎炉桶体1、压盖2、第一阀门3和充气旋转接头4，压盖2设于氢碎炉桶体1的一端，第一阀门3设于氢碎炉桶体1的一端与压盖2之间，充气旋转接头4设于压盖2上。优选地，充气旋转接头4可以为旋转式接头。

进一步，作为一种较佳的实施例，钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置还包括：旋转轴套5、第二阀门6、放料接口7和出料口阀门8，旋转轴套5的一端与氢碎炉桶体1的另一端固定连接，第二阀门6设于氢碎炉桶体1的另一端与旋转轴套5的一端之间，放料接口7的一端与旋转轴套5的另一端固定连接，放料接口7上设有充气接口9，出料口阀门8设于放料接口7的另一端。优选地，出料口阀门8位于放料接口7的下端，与盛料桶体口对接。

进一步，作为一种较佳的实施例，旋转轴套5包括：第一轴套11和第二轴套12，第一轴套11的一端与氢碎炉桶体1的另一端固定连接，第二阀门6设于第一轴套11与氢碎炉桶体1之间，第二轴套12的一端的内周与第一轴套11的另一端的外周转动连接，放料接口7的一端与第二轴套12的另一端固定连接。

进一步，作为一种较佳的实施例，第一轴套11的另一端的外周与第二轴套12的一端的内周之间设有轴承10，轴承10为薄壁深沟球轴承。

以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围。

本发明在上述基础上还具有如下实施方式：

本发明的进一步实施例中，请继续参见图1至图3所示，第一轴套11的另一端的外周与第二轴套12的一端的内周之间设有至少一密封圈组件，每一密封圈组件均包括：矩形密封圈13和o型密封圈14，矩形密封圈13的内周与第一轴套11的外周相抵，矩形密封圈13的外周与o型密封圈14的内周相抵，o型密封圈14的外周与第二轴套12的内周相抵。

本发明的进一步实施例中，充气旋转接头4包括：固定接头15和旋转接头接口16，固定接头15的一端与压盖2固定连接，旋转接头接口16的一端伸入固定接头15的另一端内，且与固定接头15转动连接。

本发明的进一步实施例中，钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置还包括：第一左套17和第二左套18，第一左套17的一端与氢碎炉桶体1的一端固定连接，第二左套18的一端与第一左套17的另一端固定连接，第一阀门3设于第一左套17与第二左套18之间，第二左套18的另一端与压盖2固定连接。

本发明的进一步实施例中，钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置还包括：垫片19，垫片19的外周与第二左套18的另一端固定连接，垫片19的内周与压盖2固定连接。

本发明的进一步实施例中，垫片19的内径小于第二左套18的内径，垫片19的外径等于第二左套18的外径，压盖2的外径大于垫片19的内径，压盖2的外径小于垫片19的外径，压盖2的内径小于垫片19的内径。

本发明的进一步实施例中，钕铁硼铸片氢碎低氧旋转出料装置还包括：右套20，右套20的一端与氢碎炉桶体1的另一端固定连接，第二阀门6设于右套20与氢碎炉桶体1之间，右套20的另一端与第一轴套11的一端固定连接。

本发明的进一步实施例中，氢碎炉桶体1的一端设有第一桶颈21，第一桶颈21与第一左套17的一端固定连接，氢碎炉桶体1的另一端设有第二桶颈22，第二桶颈22与右套20的一端固定连接，第二阀门6设于第二桶颈22与右套20之间，第一桶颈21和第二桶颈22的周壁上均设有辊轮组件23，辊轮组件23包括支撑辊轮和辊轮座。

本发明的进一步实施例中，第一阀门3、第二阀门6和出料口阀门8均为不锈钢高真空蝶阀。

图1中的箭头方向为氢碎炉桶体1的旋转方向。

本发明在装料口和出料口以及放料接口处分别设有阀门，出料时先关闭阀门再对接装料桶放料，避免铸片接触空气，保证铸片性能。

本发明设有充气旋转接头4，在出料时充气旋转接头4处向氢碎炉桶体内充氩气，保证桶内压力，避免空气进入。

本发明充气旋转接头4和放料接口7在与氢碎炉桶体1固接时采用可旋转且密封的形式，既能避免空气进入，同时提高了设备运作可靠性。

以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。