一种砂型铸造用支架类泥芯下芯导向结构的制作方法

本实用新型涉及铸造领域，具体涉及一种砂型铸造用支架类泥芯下芯导向结构。

背景技术：

在日常的铸件生产中，为实现结构复杂铸件产品的生产，在符合铸造成型工艺的前提下往往结合使用下泥芯成型的工艺。目前使用下泥芯成型的工艺在实现过程中一般采用人工下芯和机器下芯两种方式。由于机器下芯这种方式前期投入和后期运维成本较大在大型铸造企业广泛使用，而中小型铸造企业出于成本考虑都广泛使用人工下芯的方式。

人工下芯的方式由于工人的个人素质差异，下芯工人的手势和习惯不同，存在偏斜下芯的情况，造成泥芯与铸件成型模腔相接触配合面擦碰接触，使下芯过程很难控制造成的铸件砂疤、砂眼缺陷的缺点。

技术实现要素：

为了解决以上现有技术的一些不足,使人工下芯时铸件的误差和缺陷在可控的范围内，本实用新型提供一种砂型铸造用支架类泥芯下芯导向结构。

本实用新型所采用的技术方案为：

包括模具下模型和泥芯，泥芯的外表面加工有多个凸起构成泥芯导向结构，每个凸起的纵向延伸方向与泥芯下芯的方向平行，模具下模型对应泥芯导向结构的位置加工有与泥芯导向结构配合使用的凹槽构成模具导向结构，模具导向结构和泥芯导向结构构成下芯导向结构，泥芯通过下芯导向结构安装到模具下模型中的砂型腔内；下芯导向结构处的下芯角度小于模具下模型和泥芯之间其他部位的下芯角度。

优选的，多个凸起沿铸造件的外周面对称布置，每个凸起自泥芯上端延伸至泥芯下端。

优选的，多个凸起的大小、形状根据铸造件进行调节。

优选的，模具下模型成型后的砂型腔通过下芯导向结构与泥芯间隙配合。

优选的，模具下模型和泥芯配合安装的部分中，下芯导向结构部分的配合角度和配合间隙小于其他部分的配合角度和配合间隙。

本实用新型的有益效果是：

1)保证了人工下芯的方式在实现的过程中在可控的范围内，又降低下芯工人的劳动强度，显著提高下芯工作效率。

2)泥芯下芯精准高效，下芯导向结构简单、实用。

附图说明

图1为模具下模型结构示意图。

图2为泥芯结构示意图。

图3为模具下模型成型后砂型腔结构示意图。

图4为下芯过程剖切结构示意图。

图中，1.砂型腔，2.泥芯，a.模具导向结构，b.泥芯导向结构。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的说明。

如图1、图2所示，具体实施包括模具下模型和泥芯2，泥芯2的外表面加工有两个凸起构成泥芯导向结构b，每个凸起的纵向延伸方向与泥芯2下芯的方向平行，模具下模型对应泥芯导向结构b的位置加工有与泥芯导向结构b配合使用的凹槽构成模具导向结构a，模具导向结构a和泥芯导向结构b构成下芯导向结构，泥芯2通过下芯导向结构安装到模具下模型中的砂型腔1内。

具体实施中，每个凸起沿铸造件的外周面对称布置，每个凸起自泥芯2上端延伸至泥芯下端。

如图4所示，模具导向结构a和泥芯导向结构b处的下芯角度为1°，中心上部的下芯角度为3°，两侧部的下芯角度为5°。在此情况下，如图3所示，在泥芯2下芯过程中，手工下芯会因下芯工人的手势和习惯，造成偏斜下芯的情况，本实用新型在下芯过程中，下芯导向结构中的模具导向结构a和泥芯导向结构b首先进行配合接触，通过泥芯导向结构b与模具下模型的模具导向结构a的配合，即泥芯2的凸起与模具下模型的砂型腔1的槽口凹凸配合，下芯角度为1°的较小角度处先契合能起到很好的定位支撑作用，此时泥芯2与模具下模型的配合位置之外的其他位置还有较大安全间隙没有紧密配合，下芯导向结构起到了导向校准的作用从而避免了泥芯与铸件成型模腔相接触配合的部位因偏斜下芯造成泥芯2与铸件成型模腔相接触配合面擦碰接触造成的铸件砂疤、砂眼缺陷。

如图4所示，泥芯2经模具成型的砂型腔1上的下芯导向结构与泥芯2上形制相同的导向结构对应，从而将泥芯2放入砂型腔1内，嫌疑下芯角度为1°的较小角度处先契合，再以下芯角度为3和5°的较大角度处再契合。砂型腔1与泥芯2通过下芯导向结构间隙配合固定。具体实施中，在模具下模型的模型外表面和泥芯外表面上，在不影响铸件成型的位置设计增加下芯导向结构，该结构中，模具下模型和泥芯2的配合角度和配合间隙小于泥芯其他位置与模具下模型的配合角度和配合间隙。

具体实施中，本实用新型的下芯导向结构的大小、形状以及导向结构的个数或者布置方式等根据实际需要可以进行调整。