一种事故钢包的制作方法

本实用新型涉及一种钢包，具体涉及一种事故钢包。

背景技术：

事故钢包为事故状态下使用的备用钢包炉，不参与正常生产情况下的盛钢水作业，其砌筑工艺和要求不同于正常生产用钢包。之前使用的事故钢包用的是万能弧形砖单层砌筑，直接采用粘土砖和黄沙砌筑成包壁和包底。随着冶金行业生态环境的变化，这种事故钢包已经不能满足当前行业的要求。

技术实现要素：

实用新型目的：为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种事故钢包。

技术方案：本实用新型所述的一种事故钢包，包括轴心纵切面呈u形的包壳、砌筑于包壳的侧壁内侧的包壁内衬、砌筑于包壳的壳底上方的包底内衬；所述包壁内衬包括自包壳的侧壁向内依次设置的高铝砖层、镁质填缝层以及镁碳砖层，包壁内衬自包底内衬的上表面延伸至包壳上边沿；所述包底内衬包括自包壳的壳底向上依次设置的刚玉浇筑料找平层和铝镁碳砖层，包底内衬与包壳侧壁的缝隙通过镁碳砖塞紧，并通过镁质浇注料捣实。

有益效果：与现有技术相比，该事故钢包采用多层砌筑，耐钢水冲刷、侵蚀性能好；强化内衬结构的同时对钢包的容量不会造成影响；钢包结构简单，方便事故钢包的翻包处理。

附图说明

图1是本实用新型的事故钢包包壁结构示意图；

图2是本实用新型的事故钢包包底结构示意图。

具体实施方式

下面，结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

如图1、2所示，本实施例公开了一种事故钢包，包括轴心纵切面呈u形的包壳1、砌筑于包壳1的侧壁内侧的包壁内衬、砌筑于包壳1的壳底上方的包底内衬。

具体的，包壁内衬包括自包壳的侧壁向内依次设置的高铝砖层2、镁质填缝层3以及镁碳砖层4，包壁内衬自包底内衬的上表面延伸至包壳1上边沿。其中，为了保障包壁结构的强度使其更加牢靠，该高铝砖层2的厚度优选为所述镁碳砖层4厚度的1/2。进一步的，镁碳砖层4的厚度不小于60mm，镁质填缝层3的厚度不小于10mm。

而包底内衬包括自包壳的壳底向上依次设置的刚玉浇筑料找平层5和铝镁碳砖层6，包底内衬与包壳1侧壁的缝隙通过镁碳砖塞紧，并通过镁质浇注料捣实。相应的，铝镁碳砖层6的厚度不小于100mm，以保障其耐冲刷侵蚀性能。

该事故钢包的砌筑要求如下：

包底砌筑：在包壳1壳底上用铝镁质浇注料找平，找平后用100mm铝镁碳材质包底砖砌筑，包底砖与包壁之间缝隙用镁碳砖塞紧，小的间隙用镁质浇注料捣实。

包壁砌筑：采用双层工艺砌筑，第一层用厚度为30mm高铝砖竖砌工艺砌筑，用楔形砖收紧；第二层用厚度为60mm镁碳砖平砌工艺砌筑，每一层镁碳砖收口后，用撬棍将砖缝收紧；第二层与第一层砖缝错开；两层之间留10mm缝隙用镁质填缝料填满、捣实。包壁工作层砖与包底之间缝隙用刚玉浇注料找平。以包底为基础沿包壁砌筑至包沿。

技术特征：

1.一种事故钢包，其特征在于，包括轴心纵切面呈u形的包壳（1）、砌筑于包壳（1）的侧壁内侧的包壁内衬、砌筑于包壳（1）的壳底上方的包底内衬；所述包壁内衬由自包壳（1）的侧壁向内依次设置的高铝砖层（2）、镁质填缝层（3）以及镁碳砖层（4）组成，包壁内衬自包底内衬的上表面延伸至包壳（1）上边沿；所述包底内衬由自包壳（1）的壳底向上依次设置的刚玉浇筑料找平层（5）和铝镁碳砖层（6）组成，包底内衬与包壳（1）侧壁的缝隙通过镁碳砖塞紧，并通过镁质浇注料捣实；所述高铝砖层（2）的厚度为所述镁碳砖层（4）厚度的1/2；所述镁碳砖层（4）的厚度不小于60mm；所述镁质填缝层（3）的厚度不小于10mm；所述铝镁碳砖层（6）的厚度不小于100mm。

技术总结
本实用新型公开了一种事故钢包，包括轴心纵切面呈U形的包壳、砌筑于包壳的侧壁内侧的包壁内衬、砌筑于包壳的壳底上方的包底内衬；所述包壁内衬包括自包壳的侧壁向内依次设置的高铝砖层、镁质填缝层以及镁碳砖层，包壁内衬自包底内衬的上表面延伸至包壳上边沿；所述包底内衬包括自包壳的壳底向上依次设置的刚玉浇筑料找平层和铝镁碳砖层，包底内衬与包壳侧壁的缝隙通过镁碳砖塞紧，并通过镁质浇注料捣实。与现有技术相比，该事故钢包采用多层砌筑，耐钢水冲刷、侵蚀性能好；强化内衬结构的同时对钢包的容量不会造成影响；钢包结构简单，方便事故钢包的翻包处理。

技术研发人员：王国柱;于绍飙;杨利委
受保护的技术使用者：南京钢铁股份有限公司
技术研发日：2019.03.25
技术公布日：2020.05.22