本实用新型涉及风电轴承钢球生产设备,尤其是一种对风电轴承钢球表面磨光的双滚道磨盘。
背景技术:
目前,市面上钢球磨机上所使用的砂轮的端面都是平整的,这种平整的砂轮只能够生产中小型轴承钢球,如果生产60mm以上的大型风电轴承钢球,需要先在砂轮端面形成圆弧滚道,再对圆弧滚道的宽度和深度进行调整使其更加精准,使圆弧滚道的宽度和深度与待磨钢球的尺寸一致后,才能够对60mm以上的大型风电轴承钢球进行加工,在平整的砂轮端面上形成圆弧滚道,通常需要7天左右的时间才可以形成符合工艺要求的圆弧滚道,这种方式即费工时、电力、物料,而且又难以生产出符合工艺要求的钢球,现有的平整端面的砂轮严重地降低了企业的生产效率,严重地影响了企业的经济利益,因此,怎样能够使大型风电轴承钢球与砂轮相互匹配,能够快速的直接投入钢球生产,成为长期以来难以解决的技术难题。
鉴于上述原因,现一种对风电轴承钢球表面磨光的双滚道磨盘。
技术实现要素:
本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足,提供一种对风电轴承钢球表面磨光的双滚道磨盘,在现有平整的砂轮端面上加工出两条圆弧滚道,且圆弧滚道的宽度、深度与待磨钢球的尺寸相一致,在投入生产时,对圆弧滚道稍做修整使其更加精准,以上过程仅需要两个小时左右就能够制成符合工艺要求的圆弧滚道,就可以直接对待磨钢球进行加工磨制,显著提高了生产效率,节约了生产成本。
本实用新型为了实现上述目的,采用如下技术方案:一种对风电轴承钢球表面磨光的双滚道磨盘,是由:平面砂轮、安装孔、内圆弧滚道、外圆弧滚道构成;圆环形的平面砂轮中心为安装孔,平面砂轮一侧的工作面上设置由内至外的内圆弧滚道和外圆弧滚道,内圆弧滚道和外圆弧滚道为同心圆,内圆弧滚道内周与安装孔边缘的距离、内圆弧滚道外周与外圆弧滚道内周的距离、外圆弧滚道外周与平面砂轮外周边缘的距离均相等,内圆弧滚道和外圆弧滚道的截面均为向内凹陷的圆弧形。
所述的内圆弧滚道和外圆弧滚道的深度均为2-8mm。
所述的内圆弧滚道和外圆弧滚道的宽度h为60-80mm。
本实用新型的有益效果是:本实用新型在现有平整的砂轮端面上加工出两条圆弧滚道,且圆弧滚道的宽度、深度与待磨钢球的尺寸相一致,在投入生产时,对圆弧滚道稍做修整使其更加精准,以上过程仅需要两个小时左右就能够制成符合工艺要求的圆弧滚道,就可以直接对待磨钢球进行加工磨制,将圆弧滚道的修整时间由7天压缩到两个小时,显著提高了生产效率,节约了生产成本。本实用新型不限于两条圆弧滚道,可以根据实际需要加工出三条、四条或者更多,且圆弧滚道的宽度、深度与待磨钢球的尺寸一致,可以对各种尺寸的60mm以上的大型风电轴承钢球进行加工生产。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明:
图1是总装结构示意图;
图2是图1中a-a向剖面结构示意图;
图1、2中:平面砂轮1、安装孔2、内圆弧滚道3、外圆弧滚道4。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明:
圆环形的平面砂轮1中心为安装孔2,平面砂轮1一侧的工作面上设置由内至外的内圆弧滚道3和外圆弧滚道4,内圆弧滚道3和外圆弧滚道4为同心圆,内圆弧滚道3内周与安装孔2边缘的距离、内圆弧滚道3外周与外圆弧滚道4内周的距离、外圆弧滚道4外周与平面砂轮1外周边缘的距离均相等,内圆弧滚道3和外圆弧滚道4的截面均为向内凹陷的圆弧形。
所述的内圆弧滚道3和外圆弧滚道4的深度均为2-8mm。
所述的内圆弧滚道3和外圆弧滚道4的宽度h为60-80mm。
1.一种对风电轴承钢球表面磨光的双滚道磨盘,是由:平面砂轮(1)、安装孔(2)、内圆弧滚道(3)、外圆弧滚道(4)构成;其特征在于:圆环形的平面砂轮(1)中心为安装孔(2),平面砂轮(1)一侧的工作面上设置由内至外的内圆弧滚道(3)和外圆弧滚道(4),内圆弧滚道(3)和外圆弧滚道(4)为同心圆,内圆弧滚道(3)内周与安装孔(2)边缘的距离、内圆弧滚道(3)外周与外圆弧滚道(4)内周的距离、外圆弧滚道(4)外周与平面砂轮(1)外周边缘的距离均相等,内圆弧滚道(3)和外圆弧滚道(4)的截面均为向内凹陷的圆弧形;
所述的内圆弧滚道(3)和外圆弧滚道(4)的深度均为2-8mm;
所述的内圆弧滚道(3)和外圆弧滚道(4)的宽度h为60-80mm。