一种CA磨料的生产线的制作方法

本公开属于磨料生产技术领域，具体涉及一种ca磨料的生产线。

背景技术：

陶瓷刚玉磨料，是以独特的陶瓷技术合成的，具有微细晶体结构的高纯度刚玉磨料。其典型制造工艺有两类，一类是采用sol-gel工艺(即溶胶一凝胶工艺)合成并经过烧结制造。具体做法是:先将原料制成水溶胶，然后进行凝胶化，再经过干燥、预破碎、制粒、筛分，使之形成一定的颗粒形状和尺寸，最后经过煅烧与烧结使之成为高韧性和硬度的磨料。原料可采用软水铝石或其它铝介质，在制造过程中可加入fe2o3等成核物质，以促进晶核形成和降低晶型转变温度。同时还可以加入晶体生长抑制剂(如to2、mg0、zo2等)以减少晶粒的生长而达到细晶结构。对得到的凝胶体可通过压制或挤压而使其成为致密的固体，从而保证其烧结磨料的均匀性。现在世界上多采用这类工艺制备该磨料。另一类是直接将α-al2o3磨碎、挤压成型、制粒、干燥、烧结而成。

我国已率先研制成功过这类磨料，代号为ca。与国外制造工艺相比，我们研究的新型陶瓷刚玉磨粒制备工艺过程更简单、合理，生产效率较高，生产成本较低。在原料处理到制粒、烧结各工序，都具有明显的创造性和先进性。

陶瓷刚玉磨料的制法与普通刚玉磨料不同，因而它们在结构与性能上也就不大相同。具体表现在如下方面：

(1)显微结构方面：普通电熔刚玉磨料毎颗磨粒中仅含有极少量的单晶体(有时仅为一个单晶体)，晶体尺寸在50μm左右或更大。而新型的陶瓷刚玉磨粒每颗磨粒是由成千上万个亚微米级或微米级的细小晶体所组成，磨粒晶体尺寸为普通刚玉磨粒晶体尺寸的1/15～1/200，这些大量的微小磨粒使磨粒具有许多锋利的切削刃。

(2)韧性方面：由于其显微结构不同，所以其在磨粒断裂行为上就有所不同。这种新型陶瓷刚玉磨料表现为沿晶断裂破坏，而传统电熔刚玉磨粒多呈现穿晶断裂破坏，因而新型陶瓷刚玉磨料韧性眀显较普通电熔刚玉磨料高，般要高1倍左右。

(3)磨损机理和自锐性方面：传统电熔刚玉磨粒在工作点被磨去后变平钝化。在磨削力作用下，这些被磨钝的磨粒不是从磨具上脱落，就是沿晶面穿晶破裂，呈宏观破碎，磨粒损失较多。

而新型陶瓷刚玉磨料的磨粒磨损后破碎时，沿晶界破裂，呈微观破碎，很少产生宏观破碎，因而磨粒损失较少，磨损较少，使用寿命较长。新型陶瓷刚玉磨粒的整个磨损过程也是磨粒本身的自锐过程，在有效使用寿命期间，磨粒表面层被磨钝的微小晶粒(即切削刃)在磨削力的作用下从磨粒上逐渐脱落，不断地暴露出新的微切削刃，使磨粒始终处于锋利状态，从而保证了磨具的自锐功能和磨削性能的稳定。因而新型陶瓷刚玉磨料与普通电熔刚玉磨料相比，具有很好的自锐性能和耐磨性能。

由于新型陶瓷刚玉磨料在结构、韧性、磨损特性和自锐性方面具有优良特性，因而在磨削性能方面具有下列优点：

(1)磨粒锋利，切削能力强，磨削效率高。可进行大切深、大进给、重负荷和高效磨削。据有关试验，单行程进给量可达0.25mm，金属去除率可比普通刚玉砂轮高50％以上。

(2)自锐性好，产生的磨削热少，磨削温度低，不烧伤工件。

(3)韧性好，磨损小，砂轮形状保持性好，用于精密磨削和成型磨削，容易获得较髙的尺寸精度及尺寸形状一致性。

(4)砂轮耐用度高，使用寿命长(可达普通刚玉砂轮的2-10倍)，更换频次少，减少了辅助加工时间和停机时间，有利于使用数控自动机床和实现自动化生产。

(5)砂轮自锐性好，不堵塞，可以保持稳定的磨削性能，因而可以减少修整量(为一般刚玉砂轮的1/21/3)，可以减少修整次数(可减少80％)，延长修整间隔，减少停机时间和辅助加工时间，提高了生产效率。

(6)性能上远远优于普通电熔刚玉磨料，价格上远远低于cbn和金刚石磨料，而其硬度与普通刚玉磨料相近，所以不需采用特殊磨削设备及修整装置，不存在cbn和金刚石在磨削设备方面的特殊要求及修整方面的困难，对于磨削液要求也没有cbn砂轮那样的特殊要求。因此易于推广应用。

因此，工业化生产ca磨料对于增加砂轮的使用寿命，提高工件表面质量，促进砂轮的革新是非常重要的。工业化生产ca磨粒与传统ca磨料制作过程不同，减少了磨粒破碎的环节，需先将凝胶化的浆料通过某种工序产生形状固定的磨粒，然后再经过干燥，收集等工序将干燥后的磨粒收集至料仓内；生产过程要循环可持续，就需要及时的对生产线补充磨粒浆料，及时清扫生产线，并提供循环传动装置。一种ca磨料生产线循环传动装置与普通的皮带输送装置不同，对ca生产线的传动装置提出了更高的要求。为提高刮平效果，浆料刮平工序中皮带模具需要平整稳定的支撑装置；皮带模具应尽量避免与传动装置摩擦防止损伤皮带模具。

经检索，陈庆文发明了皮带输送机，包括机架、设于机架上的主动辊和从动辊以及套设在主动辊和从动辊上的皮带，所述主动辊由一电机驱动，所述皮带的输送面两侧位置设置有用于挡料裙边，所述皮带与主动辊和从动辊之间设有防跑偏结构，所述防跑偏结构包括设于皮带内表面的凸沿、和分别设于主动辊和从动辊外表面均设有与凸沿相配合的第一凹槽，所述凸沿为沿皮带运动的方向延伸且头尾相连的环形，所述机架上可拆卸地设有用于罩盖皮带的密封罩。

这种皮带输送机，有防跑偏结构，其在重载或给料不均时也能有效防止皮带跑偏，保证皮带传送的平稳性，同时防止垃圾污水从皮带两侧流出。动力仅由主动辊的电机提供，动力不足会限制皮带的长度；主动辊和从动辊之间由托辊进行支撑，增加了皮带输送机的整体重量。

经检索，丹尼斯·g·韦利甘，查尔斯·j·斯图丁纳四世，德怀特·d·埃里克森等人发明了一种用于制备成形陶瓷磨料的激光法、成形陶瓷磨料以及磨料制品，如果需要，切割图案可以生成多种形状的陶瓷前体粒子，所述粒子可以保留为组合状态，或者可以通过形状(例如通过筛分)进行分离。在一些实施例中，可以将激光对准陶瓷前体材料层，使得切口基本上垂直于其暴露表面。在一些实施例中，可以将激光对准陶瓷前体材料层，使得切口基本上相对于其暴露表面成一角度，沿刻痕线将所述有刻痕的陶瓷前体材料层破碎开，从而得到成形陶瓷前体粒子。

这种方法可以得到多种形状的磨料，生产效率高，但是利用激光切割的方法成本高；沿刻痕线将陶瓷前体材料破碎开得到磨料，这样会造成磨料边缘粗糙，完整性较差；使陶瓷前体材料层能够被干燥到裂缝(例如外观与泥裂缝相似)开始在层的周边区域处形成的程度，操作难度高；激光切割代替了皮带模具生产，其提供的超声振动、脱粒杆、刮刀等机构或机构的组合并没有具体的结构，落料质量得不到保障。

技术实现要素：

本公开目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种ca磨料的生产线；该生产线依次经过浆料涂敷，浆料刮平，烘干，落料，清扫，脱模剂喷覆六大工序，组成了一套循环生产线，实现了ca磨粒生产的高度自动化。

本公开的目的是提出一种ca磨料的生产线，为实现上述目的，本公开采用下述技术方案：

一种ca磨料的生产线，包括：

皮带模具，皮带模具带有型腔；

传动装置，带动皮带模具进行运转；

浆料涂敷机构，将浆料涂敷在皮带模具表面及型腔内；

浆料刮平机构，将涂敷在皮带模具表面的浆料刮至型腔内；

烘干机构，对皮带模具进行烘干，使浆料干燥固化，形成磨粒；

落料机构，设于烘干机构下方，将皮带模具型腔内磨粒振落；

清扫机构，对落料后皮带模具的浆料碎片进行清扫；

脱模剂涂敷机构，向清扫后皮带模具喷覆脱模剂。

上述生产线，带有型腔的皮带模具经由传动装置带动运转，运转中依次经过浆料涂敷机构涂敷浆料、浆料刮平机构将皮带模具表面浆料刮至型腔、烘干机构对浆料进行干燥固化、落料机构将磨粒振落、清扫机构对皮带模具的浆料碎片进行清扫、脱模剂涂敷机构向皮带模具喷覆脱模剂，实现ca磨粒生产的高度自动化，提高磨粒的工业化生产效率。

作为进一步的技术方案，所述传动装置包括：

驱动滚轮，带动皮带模具运转；

链板支撑机构，设置于环形皮带模具的送料部下方，对皮带模具进行支撑；

同步带驱动机构，设置于环形皮带模具的送料部下方，对皮带模具进行支撑；

多个张紧辊，设置于环形皮带模具的回程部上方，对皮带模具进行张紧。

作为进一步的技术方案，所述链板支撑机构包括多个依次连接成环形结构的链板，链板表面设有凸纹，链板与皮带模具表面平行设置，环形结构的环形圈内设置多个传动轮；

所述同步带驱动机构包括多排相连接的同步带机构，每一同步带机构并列设置多个同步带，相邻同步带机构的同步带交叉分布，同步带与皮带模具表面平行设置。

经由如上所述的传动装置，可皮带模具避免积料，涂敷不均匀，磨料之间粘连的现象，且传动装置与涂敷和刮平机构配合，使皮带模具在刮板的压力作用下匀速平稳移动。

作为进一步的技术方案，所述浆料涂敷机构包括用于向皮带模具注射浆料的注射器，注射器可上下左右移动，注射器包括注射器筒，注射器筒侧部开有浆料入口，可根据注射器筒内部浆料的余量的大小及时进料，注射器筒底侧开有浆料出口，注射器筒内设有注射器活塞，注射器活塞与直线推进部件连接，直线推进部件为滚珠丝杠螺母副，使涂覆过程稳定快速，实现精确控制浆料的供给量。

浆料涂敷机构还包括注射器支撑架支撑导轨，所述的注射器安装于导轨，导轨与注射器升降部件连接，导轨与注射器水平移动部件连接，注射器筒与所述导轨连接。

其中，注射器升降部件为两组丝杠螺母副升降机构，左右两侧的丝杠分别与电动机固定块和同步带定位块相连，可将电动机的转动变成导轨的上下运动；注射器水平移动部件同样为丝杠螺母副水平移动机构，注射器水平移动部件的丝杠和导轨平行设置，注射器水平移动部件的丝杠螺母为注射器支撑滑块，注射器筒通过注射器下框架与注射器支撑滑块连接。

作为进一步的技术方案，所述浆料刮平机构包括刮平总支撑和刮平板，刮平板通过悬挂部件与刮平总支撑连接以使得刮平板被悬挂，悬挂部件内设有减震弹簧；

所述刮平板包括三角支撑板和固定于三角支撑板下部的刮板，三角支撑板的长边沿着所述刮平总支撑的长度方向设置，刮板为v型刮板且设于三角支撑板的两短边下部，刮板的底侧为平面，刮板的纵向截面为一侧缺角的矩形，这样刮板底面与浆料接触的形状先是斜面，然后是平面，斜面可将涂覆浆料层挤入皮带模具型腔，平面可将每个型腔的浆料压实和压平。

刮板为v型，可将刮平机构前方的浆料引至两侧，防止浆料堆积，影响填充工作，刮板底面为平面，且刮板底面与皮带模具相互平行，且刮板与三角支撑板之间通过螺栓连接，且刮板与三角支撑板的总长可通过螺栓调节，进而控制减震弹簧的调节量。

所述悬挂部件包括与所述刮平总支撑连接的悬挂连接件，悬挂连接件的高度可调整，所述减震弹簧设于悬挂连接件的下方。

进一步地，所述减震弹簧设于减震弹簧座内，减震弹簧座顶部与所述悬挂连接件连接，减震弹簧座底部与所述的刮平板连接；

所述悬挂连接件包括与悬挂外侧连接件和能够嵌套于悬挂外侧连接件的悬挂内侧连接件，悬挂外侧连接件与所述刮平总支撑连接，悬挂内侧连接件的底侧与减震弹簧座顶部连接，悬挂外侧连接件或悬挂内侧连接件其中一个设置长条孔，另一个设置若干螺栓孔，螺栓穿过长条孔和螺栓孔实现悬挂外侧连接件与悬挂内侧连接件的连接，且不同螺栓孔，实现悬挂连接件的高度调整。

作为进一步的技术方案，所述烘干机构包括烘箱，烘箱包括烘箱内壳和烘箱外壳，烘箱外壳设于烘箱内壳的外侧，且二者连接，烘箱内壳与烘箱外壳之间具有容腔，烘箱内壳开有导风孔，以使得烘箱内壳内侧通过导风孔、容腔与排气机构连通，排气机构与烘箱连接，烘箱内壳能够横跨皮带模具设置以便于皮带模具的移动；

所述烘箱内壳内侧设置热源机构，热源机构用于烘干ca浆料，烘箱内壳内表面在所述热源机构的下方安装有防护罩，防护罩开有防护罩散热孔，防护罩为u型，从热源机构的底部对其进行防护；所述热源机构包括多组，每一组均固定于所述烘箱内壳，且每一组热源机构均包括多根灯管，灯管与电源连接，以产生热量。

上述的烘干装置，导风孔设于烘箱内壳的顶部和两侧，烘箱内壳两侧设置有若干排导风孔，顶部同样设有若干组导风孔，外界空气能够从皮带模具两侧(皮带模具的两侧与烘箱内壳之间存在间隙)、烘箱端口处进入烘箱内壳中，在排气机构的设置作用下，易挥发的物质通过容腔进行挥发，排出烘箱，避免风扇直吹，从而有效避免磨料从型腔中脱离，而且有利于易挥发物质排出，避免对热源机构的损伤。

为了便于对烘箱的固定，所述烘箱的至少一端设于烘箱端口紧固板，烘箱端口紧固板与机架连接，且烘箱端口紧固板与烘箱外壳连接，通过烘箱端口紧固板安装有烘箱端口挡板，烘箱端口挡板相对于烘箱端口紧固板的高度可调以调节烘箱端部进风口的大小，烘箱端口挡板设于烘箱的两侧，烘箱端口挡板开有长条孔，以实现紧固旋紧把手穿过长条孔与烘箱端口紧固板的连接。

此外，排气机构包括若干离心风机，烘箱外壳顶部设有开孔用于安装离心风机，离心风机能够引导烘箱内的空气流动，防止吹起型腔内的ca磨料。

所述烘箱内壳与所述烘箱外壳之间设置烘箱内外壳连接柱，连接柱的两侧均开有螺纹孔，烘箱内外连接件实现烘箱内壳与烘箱内外壳连接柱，或烘箱外壳与烘箱内外壳连接柱的连接，烘箱内外壳连接柱的一端与烘箱外壳或烘箱内壳固连，这样方便烘箱内壳和烘箱外壳的连接。

作为进一步的技术方案，所述落料机构包括能够旋转的凸起件，凸起件能够设于皮带模具的上方，以在旋转运动过程中凸起件敲击皮带模具从而进行落料；

所述落料装置包括至少一组凸起件落料机构，凸起件落料机构包括旋转轴，旋转轴设有若干所述的凸起件，每一凸轮轴相邻两凸起件的设置角度相同或相异，凸起件优选凸轮，旋转轴为凸轮轴，凸轮与凸轮轴垂直设置，凸起件落料机构为凸轮落料机构；所述落料装置下方设置磨粒收集箱。

所述落料装置还包括设于所述旋转轴侧部的用于张紧皮带模具的皮带模具张紧机构，皮带模具张紧机构相对于机架的高度可调，皮带模具张紧机构包括至少两组，每一组均包括上下设置的两根皮带模具张紧辊，皮带模具从两根皮带模具张紧辊之间穿过，通过调整皮带模具张紧辊的高度进而调整皮带模具的高度，使凸轮落料过程中达到最佳效果。

作为进一步的技术方案，所述清扫机构包括滚刷和能够向皮带模具及其型腔吹风的风刀，风刀设有用于吹风的出风口，且风刀的角度可调节，出风口朝向皮带模具具有皮带模具型腔的一侧吹风，优选地，风刀的出风口能够与皮带模具垂直或倾斜设定角度设置，这样出风口所在长度方向与皮带模具的宽度方向一致；滚刷能够转动设置，滚刷转动方向与皮带模具移动方向相反，滚刷设于风刀的一侧，滚刷相对于风刀靠近皮带模具来料侧方向，且滚刷能够设于皮带模具的下方，并能够沿着皮带模具的宽度方向设置，这样先由滚刷进行清扫，然后再由风刀进行清扫，且滚刷能够设于所述皮带模具的下方，并能够沿着皮带模具的宽度方向设置；所述清扫机构下方设置磨粒收集箱。

风刀出风口的大小能够实现调节，风刀包括风刀腔体，风刀腔体顶部开有出风口，风刀腔体出风口的两侧安装有风刀风量调节板，风刀风量调节板开有长条孔，这样通过对两侧风刀风量调节板位置的调整，实现出风口大小调节；风刀腔体的一侧通过风刀固定螺杆安装于机架，另一侧设置风刀角度调节螺杆以支撑风刀腔体，风刀角度调节螺杆通过长条孔安装于机架，以调整风刀的角度。

清扫机构设于落料机构的侧部，且落料机构设于所述烘箱的下方，相比于清扫机构所述落料机构靠近所述皮带模具的来料侧方向，这样在对浆料进行初步烘干后，进行落料，再由清扫装置对皮带模具表面及型腔进行有效清扫。

作为进一步的技术方案，所述脱模剂涂敷机构包括壳体，壳体的两侧开有用于皮带模具穿过的开孔，壳体内安装有至少一个用于向皮带模具喷覆雾化脱模剂的喷嘴，且壳体与油雾收集机构连接，油雾收集机构包括设于油雾收集箱体内的抽吸部件，油雾收集箱体内抽吸部件的一侧设有过滤层；

壳体底部与回收机构连接，回收机构与油雾收集机构相连，回收机构包括回收箱，回收箱内设有第一过滤棉，第一过滤棉能相对回收箱实现移动，回收箱开有第一过滤棉移动口，这样未被利用的脱模剂与壳体顶端接触后沿壳顶流下，留至壳体底端沿着壳体底部流入回收箱内；回收箱内在第一过滤棉的上方安装有凹形过滤网以过滤脱模剂中的杂质，凹型过滤网首先过滤两部分的脱模剂中的杂质；脱模剂经过第一过滤棉的二次过滤，最后流到箱底。

所述回收箱在第一过滤棉移动口处安装有过滤棉托辊，回收箱一侧在过滤棉托辊的侧部安装过滤棉供给辊，以向回收箱内供给第一过滤棉；

在回收箱相对于过滤棉供给辊的另一侧还安装有用于回收第一过滤棉的过滤棉收集辊，过滤棉收集辊和过滤棉供给辊分别设于回收箱的两侧，将第一过滤棉卷在过滤棉供给辊，第一过滤棉在过滤棉托辊的支撑下，进入回收箱；过滤棉收集辊牵引回收箱内的第一过滤棉移动，可以及时提供新的过滤棉，提高过滤的效率和质量。

所述壳体内安装有升降机构，所述喷嘴与升降机构连接；且相邻两所述喷嘴之间的距离能够实现调节。

进一步地，所述喷嘴包括喷嘴体，喷嘴体内设有通孔，通孔的一侧与供气机构连通，另一侧与供液机构连通，喷嘴体内穿过通孔安装有流量调节针，在喷嘴体通孔的一端与气液帽的一端连接，气液帽的另一端安装有密封帽，密封帽与气液帽之前形成混合腔，密封帽与气液帽内均设于能够与通孔相通的通道，通过喷嘴结构的设置，并设置流量调节针，可控制喷覆过程中脱模剂用量，有效提高了脱模剂的利用率。

所述壳体为封闭壳体，壳体顶部为弧形面，便于脱模剂的流动，壳体开孔的设置高度高于所述喷嘴的设置高度，所述开孔沿着壳体的宽度方向设置，所述壳体设有能够打开的壳体密封门，且壳体密封门能够实现锁紧。

进一步地，所述壳体侧部在所述开孔中心的下方设有用于支撑所述皮带模具移动的托辊；

壳体底部设有引流底板，引流底板的一侧低于另一侧设置。

作为进一步的技术方案，所述油雾收集机构内在所述抽吸部件的一侧设有导风板，导风板开有风口，所述过滤层设于导风板相对于抽吸部件的另一侧，过滤层包括沿着所述油雾收集箱入口至导风板，依次设置的第一层过滤板和第二过滤棉，第二过滤棉通过过滤棉夹被固定于过滤网壳，油雾收集箱在过滤层的下方开有第一漏油口。

上述的脱模剂喷覆装置，皮带模具在动力机构带动下穿过开孔实现移动，在皮带模具的移动过程中，喷嘴向皮带模具喷覆脱模剂，有利于脱模剂填满型腔，通过油雾收集机构收集壳体内脱模剂颗粒，减少了对空气的污染，改善了工作环境，同时也提高了脱模剂的利用率。

进一步的，所述油雾收集箱的一侧还安装有与油雾收集箱相通的滤筒，抽吸部件的底部开有第二漏油口，第一漏油口和第二漏油口均与回收箱连通。

第一层过滤孔板表面有允许油雾通过的细孔，该过滤板可将油雾中大部分的水分或油雾过滤沉淀；通过初级过滤的油雾首先穿过过滤网壳，然后经过水洗的第二过滤棉完成二级过滤；初级和二级过滤的油雾和水雾经过两次过滤沉淀至油雾收集箱箱底，从第一漏油口流向回收箱；经过二级过滤的油雾和水雾，在抽吸部件如电机，电机前端安装有叶轮，叶轮产生的吸力作用下，穿过导风板上的导风口进入箱体右侧，最后到达滤筒，滤筒为高效滤筒，经过三级过滤和沉淀后，经第二漏油口流入回收箱。

所述升降机构为设于所述壳体内侧的两组导轨滑块机构，两组导轨滑块机构中的滑块通过喷嘴安装板连接，导轨竖直固定于壳体内侧壁，滑块能够相对于导轨实现滑动，所述喷嘴安装于喷嘴安装板，喷嘴安装板开有多个安装孔或设置长条孔，以实现相邻两喷嘴之间的距离调节，滑块设置星型旋紧把手，星型旋紧把手旋入，和滑块内壁挤压导轨，可实现滑块位置的固定，即可固定喷嘴的高度。

本公开的有益效果为：

(1)本公开的生产线，依次经过浆料涂敷，浆料刮平，烘干，落料，清扫，脱模剂喷覆六大工序，组成了一套循环生产线，实现了ca磨粒生产的高度自动化。

(2)本公开的生产线，每一个工序的设计基于实用性原则，采用精简高效的机械结构实现每一个工序的功能，降低机器制作成本和调试难度，提高磨粒工业化生产的效率。

(3)本公开的生产线，传动装置采用多个动力源，皮带驱动滚轮驱动，同步带驱动，链板驱动，保证皮带模具在移动过程中动力充足，避免积料，涂敷不均匀，磨料之间粘连的现象。

(4)本公开的生产线，在涂敷和刮平下方设置链板驱动机构，在不损坏皮带模具的前提下，使皮带模具在刮板的压力作用下匀速平稳移动，可实现将浆料填满型腔并将皮带模具表面的多余的浆料清除。

(5)本公开的生产线，在烘箱下端设置同步带传送机构，散热快，避免高温对皮带模具造成损伤；皮带驱动和从动滚轮、清扫机构、落料机构都设置张紧辊，增加皮带模具移动中的稳定性，提高清扫和落料的工作效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1为一种ca磨料的生产线总装图；

图2为一种ca磨料的生产线流程图；

图3为一种ca磨料的生产线的传动装置的爆炸图；

图4为一种ca磨料的生产线的传动装置支撑架的轴侧图；

图5为一种ca磨料的生产线的皮带模具驱动滚轮；

图6为一种ca磨料的生产线的皮带模具从动滚轮；

图7为链板支撑机构轴侧图；

图8为链板轴侧图；

图9为相邻链板连接剖视图；

图10为链板支撑机构驱动机构；

图11为链板支撑机构驱动滚轮组爆炸图；

图12为链板支撑机构驱动滚轮正视及侧视图；

图13为链板挡圈；

图14为浆料涂覆及刮平总装图；

图15为注射器涂覆机构轴侧图；

图16为注射器全剖视图；

图17为刮平机构轴侧图；

图18为刮平板与悬挂机构爆炸图；

图19为同步带驱动机构轴侧图；

图20为同步带驱动组俯视图；

图21为烘箱轴侧图；

图22为烘箱爆炸图；

图23为凸轮落料机构轴侧图；

图24为清扫装置轴侧图；

图25为风刀轴侧图；

图26为脱模剂喷覆机构总装图；

图27为脱模剂喷覆机构工作流程图；

图28为喷覆装置正视图；

图29为油雾收集机构爆炸图；

图30为回收机构爆炸视图；

图31为皮带模具正视图；

图32为磨粒收集箱；

其中：i：传动装置；ii：浆料涂敷机构；iii：刮平机构；iv：烘箱；v：落料机构；vi：滚刷清扫机构；vii：风刀吹扫机构；viii：脱模剂喷覆机构；ix：皮带模具；

i-1：整机机架；i-2：链板支撑机构；i-3：同步带驱动机构；i-4皮带模具驱动滚轮；i-1-1：皮带模具从动滚轮；i-1-2：皮带模具从动滚轮带座轴承；i-1-3：张紧辊1；i-1-4：张紧辊1带座轴承；i-1-5支撑架；i-2-1：链板；i-2-2：链板挡圈；i-2-3：链板支撑机构轴承；i-2-4：链板连接螺母；i-2-5：链板连接螺栓；i-2-6：链板支撑机构驱动滚轮；i-2-7：链板支撑机构驱动轴；i-2-8：链板支撑机构驱动电机；i-2-9：联轴器1；i-2-10：链板支撑机构驱动滚轮组螺栓；i-3-1：同步带驱动机构轴承；i-3-2：同步带；i-3-3：同步带轮；i-3-4:同步带驱动轴；i-3-5：联轴器2；i-3-6：同步带驱动电机；i-3-7：同步带驱动电机机架；i-3-8：同步带轮紧定螺钉；i-4-1：皮带模具驱动滚轮电机；i-4-2：皮带模具驱动滚轮电机固定板；i-4-3：皮带模具驱动滚轮电机支撑架；i-4-4：张紧辊2带座轴承；i-4-5：张紧辊2；i-4-6：皮带模具从动滚轮带座轴承；i-4-7：皮带模具驱动滚轮；

ii-1：注射器支撑架；ii-2：注射器；ii-2-1：注射器电动机；ii-2-2：注射器电动机固定螺栓；ii-2-3：注射器上框架；ii-2-4：注射器联轴器；ii-2-5：注射器丝杠上部固定环螺栓；ii-2-6：注射器丝杠上部固定环；ii-2-7：上框架螺栓；ii-2-8：推力轴承；ii-2-9：推力轴承座；ii-2-10：注射器丝杠螺母；ii-2-11：推杆；ii-2-12：注射器丝杠；ii-2-13:注射器丝杠螺母下挡圈；ii-2-14：螺钉；ii-2-15：注射器活塞；ii-2-16：橡胶环；ii-2-17:浆料；ii-2-18：注射器筒；ii-2-19：注射器筒塞；

iii-1：刮平板与悬挂装置；iii-2：刮平装置总支撑；iii-2-1：悬挂装置外侧连接件；iii-2-2：悬挂装置外侧连接件螺栓1；iii-2-3：悬挂装置外侧连接件螺栓2；iii-2-4：悬挂装置内侧连接件；iii-2-5：减震装置；iii-2-6：三角支撑板螺栓；iii-2-7：三角支撑板；iii-2-8；刮板；

iv-1：紧固旋紧把手；iv-2：烘箱端口挡板；iv-3：烘箱端口挡板把手；iv-4：烘箱端口紧固板；iv-5：烘箱内壳；iv-6：烘箱热源机构；iv-7：防护罩；iv-8：烘箱外壳；iv-9排气机构；

v-1：落料张紧辊轴承；v-2：落料张紧辊；v-3：凸轮轴带座轴承；v-4：凸轮；v-5：凸轮轴；v-6：凸轮落料机构定位板；v-7：平带轮；v-8：平带轮轴向挡板；v-9：平带轮紧定螺钉；v-10：平带；v-11：落料电动机固定板紧定螺钉；v-12：落料电动机固定板；v-13：落料电动机；v-14：落料电动机支撑柱；v-15：落料张紧辊固定片v-16：落料张紧辊固定螺栓；

vi-1：滚刷带座轴承；vi-2：滚刷；vi-3：滚刷带座轴承；vi-4：滚刷电动机；vi-5：滚刷电动机支撑架；

vii-1：张紧部件；vii-2：清扫装置定位板；vii-3：风刀角度调节螺杆；vii-4：鼓风机；vii-5：鼓风机管路；vii-6：风刀固定螺杆；vii-6-1：风刀固定螺杆；vii-6-2：风刀固定螺杆螺母1；vii-6-3：风刀固定螺杆螺母2；vii-7：风刀；vii-7-1：风刀风量调节板；vii-7-2：风刀风量调节板螺钉；vii-7-3：风刀腔体；vii-7-4：风刀两侧挡板；

viii-1：喷覆机构；viii-1-1：壳体侧板；viii-2：壳体；viii-2-1：喷嘴升降机构；viii-2-2：喷嘴支撑板；viii-2-3：喷嘴；viii-2-4：旋紧把手；viii-3：油雾收集机构；viii-3-1：油雾收集箱体；viii-3-2：多孔过滤板，viii-3-3：过滤棉组；viii-3-4：叶轮；viii-3-5：电机；viii-3-6：高效滤筒；viii-4：回收机构；viii-4-1：回收箱箱盖；viii-4-2：凹型过滤网；viii-4-3：过滤棉；viii-4-4：回收箱箱体；viii-4-5：过滤棉托辊；viii-4-6：过滤棉供给辊；

ix：皮带模具；ix-1：型腔。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合；

为了方便叙述，本公开中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本公开和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开的限制。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种ca磨料的生产线。

实施例1

下面结合附图1-附图32对本实施例公开的生产线做进一步的说明；

参照附图1所示，ca磨料的生产线包括传动装置i，浆料涂覆机构ii，刮平机构iii，烘箱iv，落料机构v，滚刷清扫机构vi，风刀吹扫机构vii，脱模剂涂覆机构viii，皮带模具ix。

如图2所示，生产单个工作循环的流程为：浆料涂敷，浆料刮平，浆料烘干，落料，皮带模具清扫，脱模剂喷覆六大部分。其中每个部分对传动装置提出了不同的要求。

如图3-4所示，传动装置主要功能是完成皮带模具的输送，结构主要包括整机机架i-1，链板支撑机构i-2，同步带驱动机构i-3，皮带模具驱动滚轮i-4。环形的皮带模具ix套在传动装置两端的驱动和从动滚轮上，传动装置上方的皮带模具由链板支撑机构i-2和同步带驱动机构i-3支撑，传动装置下方的皮带模具由多个张紧辊张紧。

如图5皮带模具驱动滚轮组，图6皮带模具从动滚轮组所示，皮带模具驱动滚轮i-4-7由皮带模具驱动滚轮电机i-4-1经联轴器带动，可根据皮带模具移动速度增加减速机，皮带模具驱动滚轮i-4-7的轴通过皮带模具从动滚轮带座轴承i-4-6固定于支撑架，皮带模具驱动滚轮电机i-4-1固定于皮带模具驱动滚轮电机固定板i-4-2，皮带模具驱动滚轮电机固定板i-4-2固定于皮带模具驱动滚轮电机支撑架i-4-3；皮带模具从动滚轮i-1-1通过皮带模具从动滚轮带座轴承i-1-2固定于支撑架i-1-5；驱动与从动滚轮为现有技术；

皮带模具驱动滚轮i-4-7下方设置张紧辊2i-4-5，张紧辊2i-4-5两端通过张紧辊2带座轴承i-4-4固定于支撑架；皮带模具从动滚轮i-1-1下方设置张紧辊1i-1-3，张紧辊1i-1-3两端通过张紧辊1带座轴承i-1-4固定于支撑架i-1-5，张紧辊2i-4-5、张紧辊1i-1-3配合于皮带模具下方，张紧辊可增加皮带模具贴合在滚轮上的包角，增大摩擦力和稳定性。

如图14-16所示，浆料涂覆机构由注射器支撑架ii-1和注射器ii-2组成，其中注射器支撑架利用横向丝杠导轨、竖向丝杠导轨实现注射器左右与上下移动；注射器电动机ii-2-1由注射器电动机固定螺栓ii-2-2固定在注射器上框架ii-2-3上，注射器上框架ii-2-3经上框架螺栓ii-2-7与注射器下框架相连，注射器电动机ii-2-1轴端与注射器丝杠ii-2-12经注射器联轴器ii-2-4相连，注射器丝杠ii-2-12轴肩由推力轴承ii-2-8固定，推力轴承ii-2-8下端由推力轴承座ii-2-9定位，上部由上框架螺栓ii-2-7固定，上框架螺栓ii-2-7由注射器丝杠上部固定环螺栓ii-2-5、注射器丝杠上部固定环ii-2-6固定在推力轴承座ii-2-9上，推力轴承座ii-2-9下端由注射器筒ii-2-18内的凸台定位，推力轴承座ii-2-9上端由注射器上框架ii-2-3固定，注射器丝杠ii-2-12上装有注射器丝杠螺母ii-2-10，推力轴承座ii-2-9内安装推力轴承密封圈，注射器丝杠螺母ii-2-10上安装有四根推杆ii-2-11，推杆ii-2-11下端固定在注射器活塞ii-2-15上，注射器丝杠螺母移动带动推杆及注射器活塞移动，注射器丝杠螺母下挡圈ii-2-13经螺钉ii-2-14固定在注射器丝杠ii-2-12下端，橡胶环ii-2-16套在注射器活塞ii-2-15环槽内，橡胶环可保证挤出浆料时的密封性，防止浆料进入注射器活塞上方。注射器筒塞ii-2-19与注射器筒ii-2-18经螺纹连接，注射器筒塞ii-2-19下端由注射器下框架底部凸台定位，注射器活塞挤压浆料时，浆料ii-2-17会从注射器筒塞口挤出，以层状浆料的形式涂覆在皮带模具上。

如图17-18所示，浆料刮平机构包括刮平装置总支撑iii-2、刮平板与悬挂装置iii-1；悬挂装置外侧连接件iii-2-1经螺栓固定在刮平装置总支撑iii-2上，悬挂装置内侧连接件iii-2-4经悬挂装置外侧连接件螺栓1iii-2-2与悬挂装置外侧连接件iii-2-1相连，调节悬挂装置外侧连接件螺栓1的松紧度，进而调节两个连接件的相对位置，即两个连接件的总长；悬挂装置内侧连接件iii-2-4下端经悬挂装置外侧连接件螺栓2iii-2-3与减震装置iii-2-5连接，三角支撑板iii-2-7通过三角支撑板螺栓iii-2-6与刮板iii-2-8固定连接，当刮板iii-2-8将浆料层填充至皮带模具型腔内时，减震装置可自动调节施加在刮板纵向的力；皮带模具ix以步进速度v向右移动，皮带模具型腔内已喷覆完脱模剂，刮板iii-2-8前有涂覆完的浆料层，刮板斜面将浆料挤入模具型腔，刮板底平面将浆料压平并压实。

如图7所示，由于浆料涂敷机构和刮平机构要求工作区的皮带平整，不能随着皮带模具的移动而抖动，本公开设计了链板支撑机构i-2。

如图8-9所示，链板i-2-1下方加工有连接孔，相邻链板i-2-1之间可以通过链板连接螺母i-2-4、链板连接螺栓i-2-5进行连接，多个链板并排依次连接成闭状环形结构，套在链板支撑机构驱动滚轮i-2-6表面。链板支撑机构轴承i-2-3、

如图10-13所示，相邻链板底部连接件可嵌入到链板支撑机构驱动滚轮i-2-6表面的凹槽内，链板支撑机构驱动滚轮经键连接和紧定螺钉连接固定于链板支撑机构驱动轴i-2-7，链板支撑机构驱动电机i-2-8经联轴器1i-2-9将动力传动给驱动滚轮，进而带动链板转动。链板挡圈i-2-2经链板支撑机构驱动滚轮组螺栓i-2-10固定在链板支撑机构驱动滚轮两侧，限制相邻链板底部连接孔的移动，防止链板在移动过程中偏离。链板表面可加工凸纹，增大涂敷及刮平过程中的摩擦力，保证刮平工序正常进行。

如图21-22所示，烘干机构包括烘箱，浆料填充至型腔内后，需经烘箱干燥。烘箱自上向下包括排气机构iv-9、烘箱外壳iv-8、烘箱内壳iv-5、烘箱热源机构iv-6和防护罩iv-7。

烘箱上方安装有排气机构iv-9，可将烘箱内的挥发性液体排出烘箱并引导烘箱内的空气流动。烘箱包括烘箱外壳iv-8和烘箱内壳iv-5两个壳体，烘箱外壳iv-8两端经螺栓与烘箱端口紧固板iv-4相连；烘箱端口挡板iv-2经紧固旋紧把手iv-1与烘箱端口紧固板iv-4相连，烘箱端口挡板iv-2上设置烘箱端口挡板把手iv-3。

经烘箱外壳顶部的排气机构iv-9的作用，烘箱外的空气经烘箱端口或皮带两侧与烘箱的缝隙进入烘箱，其中烘箱端口挡板iv-2可以调节进风口的大小，控制进入烘箱的空气流速；进入烘箱内部的空气经烘箱内壳iv-5的导风孔进入烘箱外壳iv-8与烘箱内壳iv-5组成的腔体，然后经离心风机排出烘箱。

烘箱热源机构iv-6固定于烘箱内壳顶部，并根据实际所需的温度分布在烘箱内壳顶部。烘箱热源机构iv-6下端增加了防护罩iv-7，防止挥发性溶剂随空气流动排出烘箱的过程中损坏灯管。

排气机构iv-9设置为离心风机。烘箱热源机构iv-6共设有多组，每组设有多个灯管，相邻两组热源机构间隔设定距离进行设置，可根据实际情况调整相邻两热源机构之间的距离，调整每组灯管设置的数量。

两个壳体增加烘箱的保温性能，而且烘箱内壳表面加工有导风孔，可引导烘箱内的空气流动。烘箱热源机构iv-6为干燥过程提供热源，热源机构由发热灯管和灯管架组成，防护罩iv-7安装于热源机构下方，防止挥发性接触热源机构，损坏发热灯管。烘箱端口挡板iv-2经紧固旋紧把手iv-1与烘箱端口紧固板iv-4相连，通过调节烘箱端口挡板与皮带模具的距离，即调节烘箱空气入口大小，烘箱内的空气也可从皮带模具与烘箱两侧的间隙进入。

在排气机构iv-9的作用下，外界空气从皮带模具两侧、烘箱端口处进入烘箱。加热后的ca浆料，易挥发的物质从型腔中挥发，在空气的流动作用下，经烘箱内壳两侧导风孔和烘箱内壳顶部导风孔进入半封闭空间，排出烘箱。

如图19-20所示，由于皮带模具较长，为提高皮带模具移动时的稳定性，增加同步带驱动机构。同步带驱动机构动力由同步带驱动电机i-3-6经联轴器2i-3-5传动至同步带驱动轴i-3-4。同步带轮i-3-3经同步带轮紧定螺钉i-3-8固定于同步带驱动轴上。同步带驱动轴i-3-4两端通过同步带驱动机构轴承i-3-1固定于机架，同步带驱动电机i-3-6固定于同步带驱动电机机架i-3-7。

同步带驱动机构对应于链板支撑机构后侧设置一组，对应于皮带模具尾端设置一组；同步带驱动机构包括多排相连接的同步带机构，每一同步带机构并列设置多个同步带，相邻同步带机构的动力依次传递，相邻同步带机构的同步带i-3-2如图所示交叉分布，同步带与皮带模具表面平行设置。可根据实际情况增加同步带轮及同步带的数量。两组同步带驱动机构分别布置于两端。

如图23所示，凸轮落料机构固定在凸轮落料机构定位板v-6上，皮带模具ix由落料张紧辊v-2支撑并张紧；凸轮轴v-5由落料张紧辊v-2固定，凸轮轴v-5通过凸轮轴带座轴承v-3固定于凸轮落料机构定位板v-6，落料张紧辊v-2由落料张紧辊轴承v-1固定，用于调整皮带模具的张紧力，便于皮带模具的落料。落料张紧辊固定片v-15与落料张紧辊轴承v-1经落料张紧辊固定螺栓v-16定位于凸轮落料机构定位板；落料机构共有两根凸轮轴，动力由落料电动机v-13提供，落料电动机v-13依次经落料电动机固定板v-12、落料电动机固定板紧定螺钉v-11、落料电动机支撑柱v-14固定于凸轮落料机构定位板；平带v-10将电动机的动力传送给凸轮轴v-5；平带轮v-7经平带轮轴向挡板v-8和平带轮紧定螺钉v-9固定；两根凸轮轴位置应靠近落料张紧辊v-2，防止造成皮带抖动，增加落料过程的稳定性；凸轮v-4经紧定螺钉固定在凸轮轴v-5上，凸轮的数量和凸轮在凸轮轴分布的角度根据实际所需击打频率而定。

如图24-25所示，清扫机构由风刀清扫、滚刷清扫和张紧机构组成，滚刷的转动方向与皮带(图中已隐藏)移动方向相反，滚刷相对于风刀靠近落料机构设置，滚刷vi-2通过滚刷带座轴承vi-3、滚刷带座轴承vi-1固定在清扫装置定位板vii-2上，由滚刷电动机vi-4提供动力。滚刷电动机vi-4固定于滚刷电动机支撑架vi-5。滚刷可将皮带模具表面部分残留的磨粒碎片清除，皮带模具表面及型腔内的磨粒碎片可经风刀吹扫清除。

风刀vii-7经风刀固定螺杆螺母1vii-6-2固定在风刀固定螺杆vii-6，风刀固定螺杆vii-6-1经风刀固定螺杆螺母2vii-6-3定位于清扫机构定位板vii-2上，风刀角度调节螺杆vii-3不与风刀vii-7直接相连，处于浮动状态，调节风刀角度调节螺杆vii-3的高度即可调节风刀吹扫的角度。风刀由风刀风量调节板vii-7-1、风刀风量调节板螺钉vii-7-2、风刀腔体vii-7-3、风刀两侧挡板vii-7-4组成，风刀腔体的顶部设有出风口，其中风刀两侧挡板vii-7-4焊接在风刀腔体vii-7-3两侧，风刀风量调节板vii-7-1经风刀风量调节板螺钉vii-7-2固定在风刀腔体vii-7-3上，风刀顶部出风口朝向皮带模具带有型腔的表面进行吹风，风刀风量调节板开有若干长条孔，可调节风刀风量调节板vii-7-1的位置，控制风刀的风幕的厚度和强度。由鼓风机vii-4通过鼓风机管路vii-5为风刀提供风量。清扫机构定位板vii-2还设置张紧部件vii-1对皮带模具进行张紧。

如图26-27所示，脱模剂喷覆机构包括喷覆机构viii-1，壳体viii-2，油雾收集机构viii-3，回收机构viii-4。

脱模剂首先从喷嘴处喷出，然后喷覆到皮带模具表面。未被利用的脱模剂与壳体顶端接触后沿壳顶曲面流下，留至壳体底端沿着壳体的斜面流入回收箱；未被利用且悬浮在壳体中的脱模剂，在油雾收集机构的作用下，被吸入油雾收集箱中；最后经油雾收集箱过滤后的脱模剂与壳底沉淀的脱模剂共同流入脱模剂回收箱。

喷覆机构借助喷嘴viii-2-3将脱模剂喷覆在皮带模具表面及型腔；喷嘴viii-2-3固定于喷嘴支撑板viii-2-2上，喷嘴支撑板viii-2-2经螺栓固定于喷嘴升降机构viii-2-1(升降机构由导轨滑块组成)，喷嘴升降机构viii-2-1固定于壳体侧板viii-1-1，由旋紧把手viii-2-4固定升降机构中滑块的高度，即控制喷嘴的高度。

喷覆机构经螺栓连接固定于壳体内，壳体表面会有积聚的油雾液滴，流向壳体底部；内部会有悬浮的油雾。壳体内浮于空气中的油雾可由油雾收集机构viii-3收集，电机viii-3-5带动叶轮viii-3-4转动，将壳体内的油雾吸入油雾收集箱体viii-3-1内，进入箱体内的油雾依次经过多孔过滤板viii-3-2、过滤棉组viii-3-3、高效滤筒viii-3-6三级过滤，然后经油雾收集箱的漏油口进入回收机构viii-4。多孔过滤板viii-3-2中部朝向油雾收集箱入口侧为锥形，多孔过滤板viii-3-2沿着其母线方向设有多排过滤细孔；

如图30所示，回收机构viii-4包括回收箱箱体viii-4-4，回收箱箱体viii-4-4设置回收箱箱盖viii-4-1，回收箱箱盖viii-4-1加工有漏油口，壳体底部和油雾收集机构回收的脱模剂流进回收机构中。凹型过滤网viii-4-2可以过滤掉脱模剂中体积较大的杂质，过滤棉viii-4-3可实现二级过滤。过滤棉套在过滤棉供给辊viii-4-6上，另一侧可由过滤棉回收辊收集使用过过滤棉。过滤棉托辊viii-4-5用于承托过滤棉，防止过滤箱与其摩擦损伤过滤棉。

回收箱箱体内焊接有过滤棉支撑凸台，过滤棉支撑凸台粘有橡胶条，过滤棉从两个橡胶条间隙中穿过，在橡胶条摩擦力的作用下，过滤棉在工作或移动的过程平稳性良好；回收箱右侧安装过滤棉供给辊，工作时，供给辊外圈缠有成圈的过滤棉，在左侧过滤棉收集辊的转动下，过滤棉供给辊外圈转动为回收过程供给过滤棉。过滤棉托辊与过滤棉供给辊结构与安装方式相同，过滤棉托辊设于回收箱的两侧，且高于过滤棉供给辊设置，因为过滤棉托辊不需要承受太多载荷，而且空间受限，所以过滤棉托辊的肋板可焊接在回收箱。

如图31所示，皮带模具ix为皮带式结构，其单面加工有磨粒型腔ix-1，背面可加工凸纹，增加摩擦力。涂覆后的ca浆料，进入型腔内，经烘箱加热，浆料内溶剂挥发，形成初型ca磨料。

如图32所示，磨粒收集箱底部安装有滚轮，磨粒收集箱置于落料机构和清扫机构下方，型腔内经干燥后的磨粒在绕过驱动滚轮时，由于重力作用会落下一部分，所以需要在皮带驱动滚轮下方放置磨粒收集箱。

ca磨粒生产线的第一道工序是将浆料涂敷在皮带模具表面及型腔内，浆料涂敷机构集浆料涂敷，浆料填充功能于一体，利用注射器涂敷装置实现浆料的定量精准涂敷，利用丝杠螺母机构使涂敷过程稳定快速；

浆料涂敷完成后，需要将涂敷在皮带模具表面的浆料填充至型腔内，利用刮平机构的减震弹簧可以自动调节施加在皮带模具上的压力，在不损伤皮带模具的前提下将皮带模具上的浆料填满至型腔内，得到完整的磨料结构；

填充至皮带模具型腔内的浆料需先经干燥固化，生产线的第三个工序布置将烘箱内壳两侧设置有若干排导风孔，顶部同样设有若干组导风孔，外界空气能够从皮带模具两侧、烘箱端口处进入烘箱内壳中，热源机构用于烘干浆料，在排气机构的设置作用下，易挥发的物质通过容腔进行挥发，排出烘箱；

经烘箱干燥后的浆料，初步固化成磨粒，经生产线的第四个工序凸轮落料将型腔内磨粒振落，落料机构设于烘箱的下方，设于皮带模具的上方，落料装置设有凸起件，且落料装置能够旋转，以在旋转运动过程中凸起件敲击皮带模具从而进行落料；

经落料后的皮带模具表面及型腔内有残留的浆料碎片，经第五个工序滚刷清扫及风刀吹扫将残留浆料碎片清除，清扫机构还包括滚刷，滚刷能够转动设置，滚刷转动方向与皮带模具移动方向相反，滚刷设于所述风刀的一侧，滚刷相对于风刀设于皮带模具来料侧方向，这样先由滚刷进行清扫，然后再由风刀进行清扫，且滚刷能够设于所述皮带模具的下方，并能够沿着皮带模具的宽度方向设置；

为防止下一个工作循环的浆料黏附于皮带模具型腔内导致不易落料，增加磨粒形状的完整性，生产线的最后一个工序采用气雾喷嘴为下一个工作循环喷覆脱模剂；为提高脱模剂的利用率，防止喷覆后的脱模剂漂浮于空气中造成空气污染，该工序设计了脱模剂回收机构，用于回收箱体内及空气内的脱模剂。

与普通的皮带传送机不同，本生产线工序较多，对传动装置的要求更高。在脱模剂涂敷和刮平过程中，要求该工位的皮带支撑装置平整，可承受较大的压力，并能带动皮带模具移动，减少对皮带模具的摩擦损害。本公开采用了链板支撑，并在链板底部安装对称的传动轮，链板表面可加工凸纹，带动皮带模具移动；链板可承受刮平装置的压力。由于生产线较长，皮带模具与普通传送皮带不同，重量重，平稳性和动力要求更高，特在干燥工序中设计同步带驱动机构，在不增加整机重量的基础上增加皮带的平稳性。

上述虽然结合附图对本公开的具体实施方式进行了描述，但并非对本公开保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本公开的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本公开的保护范围以内。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。