一种铸铝模具的制作方法

本实用新型涉及成型铸铝转子技术领域，尤其是指一种铸铝模具。

背景技术：

众所周知，现有电机转子铸铝工艺由铸铝模具完成，铸铝模具由铸铝上模、铸铝中模和铸铝下模组成。电机转子中相同外径且不同长度的规格很多，因此，在生产相同外径而不同长度的转子时，需要很多套不同规格长度的铸铝中模方能对应生产不同长度的转子。由于铸铝中模的制造材料由球墨铸铁制成，材料非常昂贵，制造成本高，而且生产转子对铸铝中模的精度要求较高，导致制造铸铝中模的难度高，制造周期长，降低了制造铸铝模具及生产转子的效率，大大地影响了企业的生产效益。另外，铸铝中模的体积较大，铸铝中模占用的空间大，难以对铸铝中模进行保管。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种不需要更换中模，只需更换定位套筒即能够对不同规格长度的铸铝转子进行生产的效率铸铝模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种铸铝模具，其包括中模、装设于中模的底端的下模、设置于中模内的上模、盖合于中模的顶端的压板及设置于压板与上模之间的定位套筒，所述定位套筒的两端分别与压板和上模抵触，所述下模、中模和上模围设成铸铝空间，所述下模设置有与铸铝空间连通的注铝孔，所述上模设置有第一过轴孔，所述压板设置有第二过轴孔，所述第一过轴孔经由定位套筒与第二过轴孔连通，所述第一过轴孔、定位套筒和第二过轴孔同轴设置。

进一步地，所述下模的顶面凹设有与第一过轴孔同轴设置的容置孔，所述容置孔与铸铝空间连通。

进一步地，所述注铝孔包括多个第一注铝成型孔，多个第一注铝成型孔围绕下模的中心轴线呈环形阵列设置。

进一步地，所述注铝孔还包括多个第二注铝成型孔，多个第二注铝成型孔围绕下模的中心轴线呈环形阵列设置，多个第一注铝成型孔与多个第二注铝成型孔间隔设置。

进一步地，所述上模设置有多个第一成型孔，多个第一成型孔围绕上模的中心轴线呈环形阵列设置，多个第一成型孔与多个第一注铝成型孔一一对应设置。

进一步地，所述上模设置有多个第二成型孔，多个第二成型孔围绕上模的中心轴线呈环形阵列设置，多个第一成型孔与多个第二成型孔间隔设置，多个第二成型孔与多个第二注铝成型孔一一对应设置。

进一步地，所述中模的底端设置有下密封段，所述下模的顶面凹设有用于与下密封段密封配合的下密封槽。

进一步地，所述中模的顶端设置有上密封段，所述压板的底面凹设有用于与上密封段密封配合的上密封槽。

进一步地，所述中模包括多个中模主体，多个中模主体可拆卸地首尾连接。

进一步地，所述中模主体包括圆弧板及设置于圆弧板的外侧壁的两个锁板，两个锁板分别位于圆弧板的两端，相邻两个中模主体的锁板经由锁紧组件连接。

本实用新型的有益效果：实际应用时，将下模放置在压铸机上，将中模的底端装设于下模上，再将已经叠压好的转子铁芯安装在铸铝假轴上，然后将带有铸铝假轴并已经叠压好的转轴铁芯放置在中模内，再将上模装设于中模内并抵触转子铁芯，使得转子铁芯位于铸铝空间内，将合适长度的定位套筒放置在上模上，最后将压板盖合在中模的顶端并压紧定位套筒，压板经由定位套筒将上模压紧在转子铁芯上，铸铝假轴贯穿第一过轴孔、定位套筒和第二过轴孔，且铸铝假轴顶端突伸出压板外，压铸机将本铸铝模具压紧并向经由注铝孔向铸铝空间内注入铝液，从而生产出铸铝转子。本实用新型的结构简单且紧凑，上模滑动设置于中模内，根据实际所需生产不同规格长度的铸铝转子，只需更换不同长度的定位套筒即可改变铸铝空间的高度，从而能够满足对不同规格长度的铸铝转子进行生产制造，相较于现有技术中一套铸铝模具只能针对性地生产一种长度的铸铝转子，生产不同规格长度的铸铝转子需要不同规格长度的中模，而本铸铝模具不需要更换中模，只需更换定位套筒即能够对不同规格长度的铸铝转子进行生产，通用性好，适用范围广，更换定位套筒相较于更换中模，大大地降低了铸铝模具的制造和使用成本，缩短了制造铸铝模具的周期，降低了制造铸铝模具的难度，从而提高了生产铸铝转子的效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型隐藏铸铝假轴后的立体结构示意图。

图3为本实用新型隐藏铸铝假轴后的分解结构示意图。

图4为本实用新型隐藏铸铝假轴后的另一视角的分解结构示意图。

图5为图2中a-a处的剖视图。

图6为本实用新型的铸铝假轴的立体结构示意图。

图7为本实用新型的铸铝假轴的分解结构示意图。

图8为本实用新型的铸铝假轴的另一视角的结构示意图。

图9为本实施例的铸铝转子的结构示意图。

附图标记说明：

1、假轴本体；10、成型件；101、滑板；102、斜键；11、上半假轴主体；111、滑槽；12、下半假轴主体；13、连接键；14、上抵触斜面；15、下抵触斜面；16、键槽；17、盖板；18、安装槽；19、吊装孔；2、中模；21、第一过轴孔；22、下密封段；23、上密封段；24、中模主体；25、圆弧板；26、锁板；27、锁紧孔；28、定位块；3、下模；31、第一注铝成型孔；32、第二注铝成型孔；33、下密封槽；4、上模；41、容置孔；42、第一成型孔；43、第二成型孔；44、上密封槽；5、压板；51、第二过轴孔；52、锁耳；53、锁孔；6、定位套筒；7、铸铝空间；8、铸铝转子。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图9所示，本实用新型提供的一种铸铝模具，其包括中模2、装设于中模2的底端的下模3、滑动设置于中模2内的上模4、盖合于中模2的顶端的压板5及设置于压板5与上模4之间的定位套筒6，所述定位套筒6的两端分别与压板5的底面和上模4的顶面抵触，所述下模3、中模2和上模4围设成铸铝空间7，所述下模3设置有与铸铝空间7连通的注铝孔，所述上模4设置有第一过轴孔21，所述压板5设置有第二过轴孔51，所述第一过轴孔21经由定位套筒6与第二过轴孔51连通，所述第一过轴孔21、定位套筒6和第二过轴孔51同轴设置；具体地，所述第一过轴孔21的孔径、定位套筒6的内孔径和第二过轴孔51的孔径相等；具体地，所述铸铝模具还包括铸铝假轴，所述铸铝假轴依次经由第二过轴孔51、定位套筒6的内孔和第一过轴孔21插装于铸铝空间7内，铸铝假轴的顶端突伸出压板5。

实际应用时，将下模3放置在压铸机上，将中模2的底端装设于下模3上，再将已经叠压好的转子铁芯安装在铸铝假轴上，然后将带有铸铝假轴并已经叠压好的转轴铁芯放置在中模2内，再将上模4装设于中模2内并抵触转子铁芯，使得转子铁芯位于铸铝空间7内，将合适长度的定位套筒6放置在上模4上，最后将压板5盖合在中模2的顶端并压紧定位套筒6，压板5经由定位套筒6将上模4压紧在转子铁芯上，铸铝假轴贯穿第一过轴孔21、定位套筒6和第二过轴孔51，且铸铝假轴顶端突伸出压板5外，压铸机将本铸铝模具压紧并向经由注铝孔向铸铝空间7内注入铝液，从而生产出铸铝转子8。本实用新型的结构简单且紧凑，上模4滑动设置于中模2内，根据实际所需生产不同规格长度的铸铝转子8，只需更换不同长度的定位套筒6即可改变铸铝空间7的高度，从而能够满足对不同规格长度的铸铝转子8进行生产制造，相较于现有技术中一套铸铝模具只能针对性地生产一种长度的铸铝转子8，生产不同规格长度的铸铝转子8需要不同规格长度的中模2，而本铸铝模具不需要更换中模2，只需更换定位套筒6即能够对不同规格长度的铸铝转子8进行生产，通用性好，适用范围广，更换定位套筒6相较于更换中模2，大大地降低了铸铝模具的制造和使用成本，缩短了制造铸铝模具的周期，降低了制造铸铝模具的难度，从而提高了生产铸铝转子8的效率。

本实施例中，所述下模3的顶面凹设有与第一过轴孔21同轴设置的容置孔41，所述容置孔41与铸铝空间7连通，铸铝假轴的底端插装于容置孔41内。铸铝假轴的底端容设于容置孔41内，容置孔41的内壁对铸铝假轴进行限位，保证了铸铝假轴的位置精度及稳定性，也保证了中模2、下模3、上模4、压板5、定位套筒6和铸铝假轴的同轴度。

本实施例中，所述注铝孔包括用于成型出散热片的多个第一注铝成型孔31，多个第一注铝成型孔31围绕下模3的中心轴线呈环形阵列设置。

通过设置多个第一注铝成型孔31，不但能够向铸铝空间7内注铝，还能够将铸铝转子8成型出散热片凸起。

本实施例中，所述注铝孔还包括用于成型出平衡柱的多个第二注铝成型孔32，多个第二注铝成型孔32围绕下模3的中心轴线呈环形阵列设置，多个第一注铝成型孔31与多个第二注铝成型孔32间隔设置。

通过设置多个第二注铝成型孔32，不但能够向铸铝空间7内注铝，还能够将铸铝转子8成型出平衡柱。且通过多个第一注铝成型孔31和多个第二注铝成型孔32向铸铝空间7内注铝，提高了注铝的效率，进而提高了生产铸铝转子8的效率。

本实施例中，所述上模4设置有用于成型出散热片的多个第一成型孔42，多个第一成型孔42围绕上模4的中心轴线呈环形阵列设置，多个第一成型孔42与多个第一注铝成型孔31一一对应设置；所述上模4设置有成型出平衡的多个第二成型孔43，多个第二成型孔43围绕上模4的中心轴线呈环形阵列设置，多个第一成型孔42与多个第二成型孔43间隔设置，多个第二成型孔43与多个第二注铝成型孔32一一对应设置。该结构设计，不但能够成型出带有散热片和平衡柱的铸铝转子8，还能使得铸铝转子8的结构对称，结构稳定性好。

具体地，所述第一注铝成型孔31的形状为长方形或等腰梯形，所述第一成型孔42的形状与第一注铝成型孔31的形状相同。成型出带有散热片的铸铝转子8，横截面为长方形的散热片的散热面积大，散热效果好。

具体地，所述第二注铝成型孔32的形状为圆形，所述第二成型孔43的形状与第二注铝成型孔32的形状相同。圆形的第二注铝成型孔32和第二成型孔43便于加工成型，还便于对铸铝转子8进行脱模。

本实施例中，所述中模2的底端设置有下密封段22，所述下模3的顶面凹设有用于与下密封段22密封配合的下密封槽33；组装时，中模2的下密封段22插装于下密封槽33内，下密封槽33的内壁与下密封段22密封连接，提高了中模2与下模3的气密性，避免铝液从中模2与下模3之间的间隙漏出。

本实施例中，所述中模2的顶端设置有上密封段23，所述压板5的底面凹设有用于与上密封段23密封配合的上密封槽44。组装时，中模2的上密封段23插装于上密封槽44内，上密封槽44的内壁与下密封段22配合，便于中模2与压板5进行组装，提高了中模2与压板5之间的位置精度和稳定性。

本实施例中，所述中模2包括多个中模主体24，多个中模主体24可拆卸地首尾连接。中模2采用分体式结构，一方面是降低了对中模2加工制造的难度，便于对中模2进行加工制造，便于对中模2进行拆装和维护，降低了生产和维护的成本，另一方面是便于对中模2进行保管、包装和运输。

本实施例中，所述中模主体24包括圆弧板25及设置于圆弧板25的外侧壁的两个锁板26，两个锁板26分别位于圆弧板25的两端，相邻两个中模主体24的锁板26经由锁紧组件连接。通过锁紧组件将相邻两个中模主体24锁紧在一地，使得相邻两个中模主体24密封且牢固地连接，提高了中模2结构稳定性。优选地，相邻两个圆弧板25之间设置有密封垫，密封垫用于密封相邻两个圆弧板25之间的间隙，提高了中模2的气密性，避免中模2出现漏铝液的问题。

优选地，所述中模主体24的数量为三个，三个圆弧板25围成一个圆柱筒，三个圆弧板25的结构相同，通用性好，维护和加工成型方便。

具体地，所述锁板26设置有多个锁紧孔27，所述锁紧组件可以为螺栓及与螺栓螺纹连接的螺母。螺栓贯穿两个锁板26的锁紧孔27后，通过螺母与螺栓螺纹连接，从而将相邻两个中模主体24锁紧在一起；该结构设计，拆装方便、快捷，连接稳固。

具体地，所述压板5周向设置有多个锁耳52，多个锁耳52围绕压板5的中心轴线呈环形阵列设置，所述锁耳52设置有锁孔53。通过设置锁孔53，便于压板5与外部的压铸机连接。

具体地，所述压板5的底面凹设有用于容设定位套筒6的一端的定位孔，所述定位孔与第一过轴孔21同轴设置。定位套筒6远离上模4的一端插装于定位孔内，定位孔的内壁对定位套筒6的外壁进行限位，从而实现对定位套筒6进行定位，保证了定位套筒6在压板5与上模4之间的位置精度和稳定性。

优选地，所述圆弧板25的外侧壁设置有定位块28或散热体，定位块28与外部结构配合以对中模2及本铸铝模具的位置进行定位；散热体有效地对中模2及本铸铝模具的热量进行散热。

优选地，所述铸铝假轴包括圆柱状的假轴本体1，所述假轴本体1包括上半假轴主体11、下半假轴主体12及连接键13，所述上半假轴主体11设置有上抵触斜面14，所述下半假轴主体12设置有与上抵触斜面14配合的下抵触斜面15，所述连接键13设置于上抵触斜面14，所述下抵触斜面15凹设有与连接键13配合的键槽16，所述键槽16沿着下半假轴主体12的长度方向延伸，所述上半假轴主体11的一端设置有用于抵触下半假轴主体12的一端的盖板17；具体地，所述上半假轴主体11靠近盖板17一端的厚度至另一端的厚度逐渐减小，所述下半假轴主体12靠近盖板17的一端的厚度至另一端的厚度逐渐增大。

组装铸铝假轴时，通过上半假轴主体11的上抵触斜面14与下半假轴主体12的下抵触斜面15互补配合，同时下半假轴主体12的键槽16沿着上半假轴主体11的连接键13靠近盖板17滑动，直至下半假轴主体12的一端抵触盖板17，盖板17对下半假轴主体12进行定位，以保证下半假轴主体12与上半假轴主体11进行组装的位置精度，从而完成铸铝假轴的组装。将叠压好转子铁芯的铸铝假轴组装在中模2中以生产铸铝转子8，需要退轴时，只需轻敲上半假轴本体1，使得上半假轴本体1的上抵触斜面14沿着下半假轴本体1的下抵触斜面15滑动，在上半假轴本体1与下半假轴本体1相对滑动的过程中，假轴本体1的外径逐渐变小，从而使得铸铝假轴能够轻松退出铸铝模具主体(中模2、定位套筒6、上模4、压板5和下模3)。该铸铝假轴的结构简单，组装方便、快捷，涨紧效果好，能够轻松而快速地退出铸铝模具主体，不易变形，退轴时的磨损小，重复利用率高，使用寿命长，降低了铸铝假轴的报废率和工装成本，能够减少铸铝假轴与转子铁芯的配合间隙，提高转子冲片的叠压整齐度，进而能够提高电机的性能，且不需要用水冷却即可实现退轴，节约了水资源。

本实施例中，所述上抵触斜面14凹设有安装槽18，所述连接键13的一端安装于安装槽18内，所述连接键13的另一端突伸至键槽16内。连接键13安装在安装槽18内，安装槽18的侧壁抵触连接键13以对连接键13进行限位，一方面是便于连接键13安装，另一方面是提高了连接键13的稳定性，使得连接键13能够稳固地安装在上半假轴主体11上。

本实施例中，所述盖板17呈圆盘状，所述盖板17的直径大于假轴本体1的直径，所述盖板17与上半假轴主体11为一体成型，相较于分体式结构的盖板17与上半假轴主体11，一体成型的盖板17与上半假轴主体11节省了拆装的工序，使得盖板17与上半假轴主体11的连接强度高、结构紧凑，结构稳定性好。

本实施例中，所述上半假轴主体11远离盖板17的一端设置有吊装孔19，通过增设吊装孔19，便于对铸铝假轴进行吊挂，从而便于将铸铝假轴退出铸铝模具主体，当铸铝假轴组装在铸铝模具主体后，也便于对铸铝模具进行吊挂。

本实施例中，所述下半假轴主体12远离盖板17的一端设置有吊装孔19，通过增设吊装孔19，便于对铸铝假轴进行吊挂，从而便于将铸铝假轴退出铸铝模具主体，当铸铝假轴组装在铸铝模具主体后，也便于对铸铝模具进行吊挂。

本实施例中，所述吊装孔19为螺纹孔，外部的吊挂装置只需通过螺纹件(螺丝、螺栓等)与螺纹孔螺纹连接即可实现吊挂装置与铸铝假轴稳固地连接。

本实施例中，所述上半假轴主体11远离下半假轴主体12的一侧设置有成型件10，通过增设成型件10，便于对铸铝转子8进行成型生产。

本实施例中，所述上半假轴主体11远离下半假轴主体12的一侧设置有滑槽111，所述成型件10包括与滑槽111滑动配合的滑板101。组装时，成型件10的滑板101沿着滑槽111插装于上半假轴主体11上，滑槽111的侧壁抵触滑板101并对滑板101进行限位，以保证成型件10安装在上半假轴主体11上的稳定性。通过滑槽111与滑板101滑动配合，便于对成型件10与上半假轴主体11进行拆装。

本实施例中，所述成型件10还包括连接于滑板101远离上半假轴主体11的一侧的斜键102，通过设置斜键102，能够生产出带有斜槽的铸铝转子8。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。