一种轮毂拉丝机锁紧机构及轮毂拉丝机的制作方法

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本实用新型属于机械加工领域，尤其涉及一种轮毂拉丝机锁紧机构及轮毂拉丝机。


背景技术：

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汽车轮毂改装和个性化定制是汽车轮毂发展的一个重要发展趋势，轮毂在成型后进行根据用户需求会在轮毂表面进行拉丝。拉丝是将轮毂固定后进行自转动用拉丝装置进行拉丝。由于在拉丝过程中需要驱动轮毂高速旋转，若不能好好固定将会严重影响拉丝过程，因此轮毂的固定就显得尤为重要。在现有技术中，轮毂锁紧的方式有很多种，但是普遍存在一个问题：锁得紧的很难拆卸，锁得松的又不牢固。因此，需要一种锁得牢固又方便拆卸的锁紧机构对拉丝过程中的轮毂进行锁紧。


技术实现要素：

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本实用新型的目的在于提供一种轮毂拉丝机锁紧机构及轮毂拉丝机，以解决锁紧强度不足，拆卸不方便的问题。
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为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
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一种轮毂拉丝机锁紧机构，包括用于承托轮毂的机架，机架上对应轮毂的中心孔位置设置有膨胀组件，膨胀组件包括膨胀滑块，膨胀滑块内侧设置有联动斜块，膨胀滑块内侧与联动斜块外侧形成有斜面配合；膨胀滑块连接有联动驱动装置，联动驱动装置驱动膨胀滑块朝向所述联动斜块方向往复驱动，以使膨胀滑块外侧与轮毂的中心孔形成锁接配合。
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该技术方案的工作原理如下：
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将轮毂架设在机架上，在轮毂的中心孔对应的地方设置有膨胀滑块，联动驱动装置驱动膨胀滑块向联动斜块运动，通过斜面配合，使膨胀滑块往其自身的径向方向膨胀，膨胀滑块的外壁与轮毂的中心孔的内壁紧密贴合，以达到锁紧轮毂的目的。要拆卸轮毂时，联动驱动装置驱动膨胀滑块往远离联动斜块的方向运动，膨胀滑块沿其自身径向方向收缩，膨胀滑块的外壁与轮毂的中心孔的内壁分离，达到解锁的目的，此时即可拆卸轮毂。
[0008]
具体的，联动驱动装置包括与膨胀滑块连接的联动轴杆，联动轴杆与机架之间设置有弹性组件，联动轴杆连接有气动推压部，气动推压部联动联动轴杆对膨胀滑块施加有朝向联动斜块方向的锁接拉力；弹性组件联动联动轴杆对膨胀滑块施加有远离联动斜块方向的复位弹力。气动推压部开始工作后，与联动轴杆联动，向膨胀滑块施加锁接拉力，使膨胀滑块向联动斜块方向运动，从而实现对轮毂的锁紧，同时压缩了弹性组件；关闭气动推压部后，弹性组件回弹，并且对联动斜块施加复位弹力，使联动斜块往远离膨胀滑块的方向运动，以达到解锁轮毂的目的。
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具体的，气动推压部包括气泵，气泵延伸设置有导气管以连接有气动活塞，气动活塞的活动端连接有拉紧块，拉紧块与联动轴杆连接。气泵处于开启状态时，向气动活塞方向
充气，使拉紧块对联动轴杆施加拉力，从而实现对轮毂的锁紧。
[0010]
具体的，机架远离联动斜块一侧设置有限位部，弹性组件包括设置在拉紧块与限位部之间的弹簧部。限位部用于限制弹簧部的位置，弹簧部在限位部和拉紧块之间被压缩，然后用于给膨胀滑块施加复位弹力。
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具体的，联动斜块呈锥形，其锥底远离膨胀滑块设置；膨胀滑块呈筒状，其内侧具有与联动斜块配合的滑块锥面；膨胀滑块套设于联动斜块上侧并与联动斜块同轴设置。锥形斜面更有利于联动斜块与滑块锥面配合，膨胀滑块与联动斜块同轴设置使得两者之间的结合度更高，受力更大，能更好地锁紧轮毂。
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具体的，联动轴杆上端穿接设置于膨胀滑块的轴心位置；联动轴杆下端与拉紧块连接。膨胀滑块和拉紧块通过联动轴杆连接，增强了联动驱动装置的整体性，有利于延长锁紧机构的寿命。
[0013]
具体的，联动轴杆上端延伸至膨胀滑块上方位置，并形成有压合部，压合部与膨胀滑块之间设置有压合块，压合块触接于膨胀滑块上侧位置。气泵充气后，联动轴杆通过压合部压合在膨胀滑块上，驱动膨胀滑块往联动斜块方向运动；压合部的作用在于在保证一定压合力度的情况下，压合部不会对膨胀滑块造成损坏。
[0014]
本实用新型还公开了一种轮毂拉丝机，包括如上所述的锁紧机构及驱动锁紧机构绕其中心轴作自转动运动的转动驱动机构，锁紧机构上侧设置有拉丝机构。锁紧机构将轮毂锁紧后，转动驱动机构即可驱动锁紧机构机轮毂自转动，同时拉丝机构进行拉丝工作。
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具体的，锁紧机构的中轴位置设置有转动轴，转动驱动机构包括驱动转轴及驱动驱动转轴作转动运动的电机，驱动转轴与转动轴之间以皮带传动。
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本实用新型的有益效果是：对轮毂有更强的锁紧作用，锁紧与解锁过程方便，也方便拆卸，而且设备使用寿命长，降低生产成本。
附图说明
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图1是本实用新型实施例中轮毂拉丝机的结构示意图；
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图2是本实用新型实施例中膨胀滑块的结构示意图。
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附图标记说明：1.轮毂；2.膨胀滑块；3.联动斜块；4.机架；5.联动轴杆；6.气泵；7.导气管；8.拉紧板；9.限位部；10.弹簧部；11.压合部；12.压合块；13.拉丝机构；14.转动轴； 15.皮带；16.驱动转轴；17.电机；18.滑块锥面；19.锥形空腔；20.内腔；21.气腔。
具体实施方式
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为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，并使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步说明。
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如图1-2所示，一种轮毂拉丝机锁紧机构，包括机架4、膨胀组件和联动斜块3，轮毂1 架设在机架4上。
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膨胀组件包括有膨胀滑块2，膨胀滑块2设置在轮毂1的中心孔内，膨胀滑块2外形呈筒形，其内设置有一锥形空腔19，锥形空腔19的内壁形成有滑块锥面18；锥形空腔19底部朝下设置并在底部设置有开口；联动斜块3呈锥形，形状与锥形空腔19的形状相近，体积比
锥形空腔19的体积略大。联动斜块3置于膨胀滑块2的下方，其顶部朝向锥形空腔19的底部开口，其外表面与滑块锥面18贴合。
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该锁紧机构还包括联动驱动装置。联动驱动装置包括联动轴杆5，联动轴杆5一端连接有气动推压部，另一端延伸至膨胀滑块2上方并且形成有压合部11。联动轴杆5与联动斜块 3及膨胀滑块2都是同轴设置的。气动推压部包括气泵6、导气管7和气动活塞，气动活塞的下端连接有一个拉紧块8。机架4内部设置有一个内腔6，拉紧块8设置在内腔20内并且可以在内腔20中上下移动；拉紧块8将内腔20分割成上下两个不相互连通的部分。内腔20中位于拉紧块8上方的部分为气腔21，气腔21与气泵6之间通过导气管7连接而相互连通。
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机架4的下侧还设置有限位部9，限位部9与拉紧块8之间设置有弹性组件，弹性组件包括弹簧部10，弹簧部10与联动轴杆5同轴设置，其上端与拉紧块8的底侧连接，下端朝向限位部9。
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本实施例还公开了一种应用该锁紧机构的轮毂拉丝机，该轮毂拉丝机包括拉丝机构13和转动驱动机构，转动驱动机构包括转动轴14和电机17，转动轴14设置在锁紧机构下方锁紧机构的中心轴上，电机17连接有驱动转轴16，驱动转轴16和转动轴14通过皮带15连接传动。
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本实施例中锁紧机构的工作原理如下：
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打开气泵6，气泵6通过导气管7向气腔21内充气，气腔21内气体量增加，气腔21体积变大后对拉紧块8产生向下的拉力，将拉紧块8往下拉。拉紧块8通过联动轴杆5的传动，对膨胀滑块2施加有朝向联动斜块3的向下的锁接拉力，同时压缩弹簧部10。膨胀滑块2在锁接拉力的拉动下，朝联动斜块3运动，锥形空腔19从膨胀滑块2的开口处套设在联动斜块 3上，膨胀滑块2的滑动锥面18向联动斜块3行进过程中，自身被撑开，使膨胀滑块2沿自身径向膨胀，膨胀滑块2的外壁与轮毂1的中心孔的内壁紧贴形成锁紧，根据需求调整膨胀滑块2在联动斜块3上的套合深度。
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轮毂1锁紧后，启动电机17，电机17的转速控制在200r/min-300r/min范围内，电机 17驱动驱动转轴16转动，驱动转轴16通过皮带15将动力传动到转动轴14上，转动轴14 带动锁紧机构绕其自身中心轴转动。此时锁紧机构上方的拉丝机构13对轮毂1进行拉丝。
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而当要拆卸轮毂1时，需要关闭气泵6，停止对气腔21充气，这时被压缩的弹簧部10 对拉紧块8产生拉力，拉紧块8通过联动轴杆5的传动，对联动斜块3施加有复位弹力，使膨胀滑块2远离联动斜块3运动。联动斜块3外表面与滑动锥面18分离，膨胀滑块2往自身径向收缩，直至膨胀滑块2的外壁与轮毂1中心孔的内壁分离，此时便可拆卸轮毂1。
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本说明书列举的仅为本实用新型的较佳实施方式，凡在本实用新型的工作原理和思路下所做的等同技术变换，均视为本实用新型的保护范围。