本发明涉及渣浆泵
技术领域：
，具体为一种制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁及其热处理工艺。
背景技术：
：根据专利201510344387.7可知，一种制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁及其热处理工艺，该抗磨铸铁的化学组分及重量百分比为：c3.0-3.3％，si≤0.6％，mn1.0-1.2％，cr27-29％，ni0.6-1.0％，mo0.6-1.0％，p≤0.08％，s≤0.06％，余量为fe。该抗磨铸铁的热处理工艺包括以下步骤：(1)将所述抗磨铸铁加热到1050℃，并保温处理8小时；(2)将保温处理完毕后的抗磨铸铁空冷至室温；(3)将空冷后的抗磨铸铁进行600℃回火处理。目前，现有的制造渣浆泵还存在着一些不足的地方，例如；现有的制造渣浆泵过流部件表面的硬度、耐磨性和耐蚀性比较弱，而且渣浆泵过流部件的工作寿命比较短，渣浆泵过流部件的工作性能较差，生产成本较高。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁及其热处理工艺，解决了
背景技术：
中所提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁及其热处理工艺，包括以下原料硅为0.5-0.65％；碳为3.0-3.3％；锰为1.5-2.5％；铬为15-20％；铌为0.5-0.8％；钼为0.3-0.6％；磷为0.15-0.45％；钒为3-5％；硫为0.04-0.07％；镍为3.5-6％；余量为铁。作为本发明的一种优选实施方式，所述的制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁，包括以下原料硅为0.6％；碳为3.2％；锰为2％；铬为17％；钼为0.5％；磷为0.35％；硫为0.05％；余量为铁。作为本发明的一种优选实施方式，所述的制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁，包括以下原料硅为0.6％；碳为3.2％；锰为2％；铬为17％；铌为0.7％；钼为0.5％；磷为0.35％；钒为4％；硫为0.05％；镍为5.5％；余量为铁。作为本发明的一种优选实施方式，所述的制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁的热处理工艺，处理工艺步骤如下：a.首先将过流部件的原料按照质量分数比进行分配好，接着再将分配好的原料放入到加热炉中进行加热，温度为1450-1650℃，加热的时间为1—2h；b.待步骤a完成后，将熔液注入到铸造模具中，进行过流部件模型的制造，形成过流部件粗料，并且对其进行冷却；c.待步骤b完成后，再过流部件粗料进行毛胚热处理，先进行淬火后，再经过多次高温回火；d.待步骤c完成后，再将过流部件粗料进行切削加工，切削加工的电机的转速为1900-3000r/min，切削时间为30—50min，切削时的温度为45—65℃；e.待步骤d完成后，再将切削加工后的过流部件进行抛光，过流部件进行抛光时电机的转速为2000—2500r/min，抛光的时间为15—25min，抛光的厚度为0.02—0.04mm；f.待步骤e完成后，再将抛光好的过流部件进行外层镀金属处理，接着再进行心部镀金属处理。作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤c中高温回火的次数为2—3次。作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤e中过流部件进行抛光打磨时分为初抛、中抛和精抛三个步骤，初抛采用粗糙的砂轮在托盘打磨一至三次，中抛采用中形粗糙的砂轮进行对过流部件打磨，使用精细的砂轮在原有中抛的基础上进行精细打磨。作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤f中镀金属处理采用电镀的方法，电镀方法需要预处理，预处理主要进行脱脂，去锈蚀，去灰尘等工作。与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明不仅极大的提高了渣浆泵过流部件表面的硬度、耐磨性和耐蚀性，而且延长了渣浆泵过流部件的工作寿命，保证了渣浆泵过流部件的工作性能，降低了生产成本。具体实施方式本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明提供一种技术方案：一种制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁及其热处理工艺，包括以下原料硅为0.5-0.65％；碳为3.0-3.3％；锰为1.5-2.5％；铬为15-20％；铌为0.5-0.8％；钼为0.3-0.6％；磷为0.15-0.45％；钒为3-5％；硫为0.04-0.07％；镍为3.5-6％；余量为铁。进一步，所述的制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁，包括以下原料硅为0.6％；碳为3.2％；锰为2％；铬为17％；钼为0.5％；磷为0.35％；硫为0.05％；余量为铁。进一步，所述的制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁，包括以下原料硅为0.6％；碳为3.2％；锰为2％；铬为17％；铌为0.7％；钼为0.5％；磷为0.35％；钒为4％；硫为0.05％；镍为5.5％；余量为铁。进一步，所述的制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁的热处理工艺，处理工艺步骤如下：a.首先将过流部件的原料按照质量分数比进行分配好，接着再将分配好的原料放入到加热炉中进行加热，温度为1450-1650℃，加热的时间为1—2h；b.待步骤a完成后，将熔液注入到铸造模具中，进行过流部件模型的制造，形成过流部件粗料，并且对其进行冷却；c.待步骤b完成后，再过流部件粗料进行毛胚热处理，先进行淬火后，再经过多次高温回火；d.待步骤c完成后，再将过流部件粗料进行切削加工，切削加工的电机的转速为1900-3000r/min，切削时间为30—50min，切削时的温度为45—65℃；e.待步骤d完成后，再将切削加工后的过流部件进行抛光，过流部件进行抛光时电机的转速为2000—2500r/min，抛光的时间为15—25min，抛光的厚度为0.02—0.04mm；f.待步骤e完成后，再将抛光好的过流部件进行外层镀金属处理，接着再进行心部镀金属处理。进一步，所述步骤c中高温回火的次数为2—3次。进一步，所述步骤e中过流部件进行抛光打磨时分为初抛、中抛和精抛三个步骤，初抛采用粗糙的砂轮在托盘打磨一至三次，中抛采用中形粗糙的砂轮进行对过流部件打磨，使用精细的砂轮在原有中抛的基础上进行精细打磨。进一步，所述步骤f中镀金属处理采用电镀的方法，电镀方法需要预处理，预处理主要进行脱脂，去锈蚀，去灰尘等工作。实施例一所述的制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁，包括以下原料硅为0.6％；碳为3.2％；锰为2％；铬为17％；钼为0.5％；磷为0.35％；硫为0.05％；余量为铁。处理工艺步骤如下：a.首先将过流部件的原料按照质量分数比进行分配好，接着再将分配好的原料放入到加热炉中进行加热，温度为1450-1650℃，加热的时间为1—2h；b.待步骤a完成后，将熔液注入到铸造模具中，进行过流部件模型的制造，形成过流部件粗料，并且对其进行冷却；c.待步骤b完成后，再过流部件粗料进行毛胚热处理，先进行淬火后，再经过多次高温回火；d.待步骤c完成后，再将过流部件粗料进行切削加工，切削加工的电机的转速为1900-3000r/min，切削时间为30—50min，切削时的温度为45—65℃；e.待步骤d完成后，再将切削加工后的过流部件进行抛光，过流部件进行抛光时电机的转速为2000—2500r/min，抛光的时间为15—25min，抛光的厚度为0.02—0.04mm；f.待步骤e完成后，再将抛光好的过流部件进行外层镀金属处理，接着再进行心部镀金属处理。实施例二所述的制造渣浆泵过流部件的抗磨铸铁，包括以下原料硅为0.6％；碳为3.2％；锰为2％；铬为17％；铌为0.7％；钼为0.5％；磷为0.35％；钒为4％；硫为0.05％；镍为5.5％；余量为铁。处理工艺步骤如下：a.首先将过流部件的原料按照质量分数比进行分配好，接着再将分配好的原料放入到加热炉中进行加热，温度为1450-1650℃，加热的时间为1—2h；b.待步骤a完成后，将熔液注入到铸造模具中，进行过流部件模型的制造，形成过流部件粗料，并且对其进行冷却；c.待步骤b完成后，再过流部件粗料进行毛胚热处理，先进行淬火后，再经过多次高温回火；d.待步骤c完成后，再将过流部件粗料进行切削加工，切削加工的电机的转速为1900-3000r/min，切削时间为30—50min，切削时的温度为45—65℃；e.待步骤d完成后，再将切削加工后的过流部件进行抛光，过流部件进行抛光时电机的转速为2000—2500r/min，抛光的时间为15—25min，抛光的厚度为0.02—0.04mm；f.待步骤e完成后，再将抛光好的过流部件进行外层镀金属处理，接着再进行心部镀金属处理。传统渣浆泵过流部件数据参数表1如下：测试项目耐磨系数使用寿命耐腐蚀性硬度参数指标较低一般较弱较高实施例一渣浆泵过流部件数据参数表2如下：测试项目耐磨系数使用寿命耐腐蚀性硬度参数指标一般较长一般良好实施例二渣浆泵过流部件数据参数表3如下：测试项目耐磨系数使用寿命耐腐蚀性硬度参数指标较高长较强高综上述，参照表1、表2和表3的数据对比得到，不仅极大的提高了渣浆泵过流部件表面的硬度、耐磨性和耐蚀性，而且延长了渣浆泵过流部件的工作寿命，保证了渣浆泵过流部件的工作性能，降低了生产成本。以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。当前第1页12