用于脱除铝模板上的附着物的方法及重熔方法与流程

本发明涉及用于脱除铝模板上的附着物的方法及重熔方法。

背景技术：

铝模板全称为混凝土工程铝合金模板，是继木模板，竹、木胶合板、钢模板之后新一代模板系统。铝合金模板以铝合金型材为主要材料，经过机械加工和焊接等工艺制成的适用于混凝土工程的模板，由面板、肋、主体型材、平面模板、转角模板、早拆装置组合而成。

铝模板在使用过程中，铝板表面会不断累积水泥等附着物；在重熔前，通常需要依靠人工清理，抛丸、摔打等方法，去除铝模板上的水泥；然后加入熔化炉进行重熔和铸造；另外，在重复使用过程中，若不清理表面的水泥等附作物，可能影响浇筑质量。因此，当前铝模板上附着物的清理存在清理难度大，劳动强度高，所耗成本高等问题。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种用于脱除铝模板上的附着物的方法，以实现对铝模板上附着物的高效清理；本发明的目的之二在于提供一种铝模板的重熔方法。

本发明的技术方案如下：

用于脱除铝模板上的附着物的方法，所述附着物包含水泥；包括如下步骤：

s1、提供回转窑；

其中，所述回转窑包括旋转筒体和设置于旋转筒体内的内筒体，所述内筒体与旋转筒体固定连接，内筒体和旋转筒体之间留有间隙，所述内筒体上设有多个贯穿其内壁和外壁的通孔；回转窑的窑头至窑尾逐渐向下倾斜，回转窑的窑尾设有与回转窑连通的窑尾罩，窑尾罩上设有热源入口，窑尾罩的底部设有排渣口；

s2、将待处理的铝模板从回转窑的窑头送入所述回转窑的内筒体内，加热，将回转窑内铝模板的温度提升至350-400℃，同时，控制回转窑的转速为3-8r/min，使得附着物与铝模板脱离。

可选的，所述附着物混凝土或水泥凝固物。

进一步地，所述旋转筒体的长度为8-14m，使得铝模板在回转窑内具有较长的运行路径，进一步提升附着物清理效果。

进一步地，内筒体和旋转筒体之间的间隙宽度为10-20cm，进一步为12-18cm。

进一步地，所述旋转筒体和内筒体共中心轴线。可选的，内筒体的直径为40-60cm。

进一步地，所述多个通孔沿内筒体的长度方向依次分布。

进一步地，所述通孔为圆孔，直径为45-60mm。

进一步地，回转窑的倾斜角度为2-6°。

进一步地，s2中，回转窑的转速为4-6r/min。

进一步地，s2中，将回转窑内铝模板的温度提升至360-380℃。

基于同一发明构思，本发明还提供一种铝模板的重熔方法，通过导向机构将由上所述的方法处理后的铝模板送入熔铝炉，实现重熔。通过该重新熔铝方法，可高效地实现铝模板的重新熔化。

本发明首次将带有附着物的铝模板送入回转窑，通过回转窑的转动，带动铝模板翻转和摔打。同时，从窑尾增加高温烟气和/或通过燃烧喷枪控温，将铝模板的温度提升至350~400℃，铝模板在温度提升过程中，逐渐膨胀，且铝模板和附着物的热膨胀系数存在差异，而含有水泥的附着物在升温过程中，逐渐粉化，利用机械翻转、摔打、热膨胀系数差异和附着物的粉化的协同配合，实现附着物的脱除。随着铝模板的翻滚和敲打，覆盖在铝模板表层的水泥脱落。脱落的水泥掉入旋转筒体和内筒体之间，在窑尾集中收集。脱掉水泥后的高温铝板排出回转窑后，可通过导向机构输送进入带有顶加料口的熔铝炉，进行重熔和铸造；也可在冷却后，重新加工、使用。本发明将人工清理改成全自动化机器清理，可大大提升铝模板的清理效率，且获得良好的清理效果。

本发明的方法自动化程度高，处理效率高，相比人工清理，对水泥等附着物的清理效果更好，成本更低，且本发明可利用厂区的高温烟气作为热源，有利于余热的循环利用。

附图说明

图1是本发明所用的一种回转窑的结构简图。

图2是清理前的铝模板的外观图。

图3是清理后的铝模板的外观图。

1-旋转筒体，2-内筒体，3-通孔，4-窑尾罩，5-热源入口，6-排渣口，7-导向机构，8-储渣箱，9-熔铝炉，10-窑头固定机构，11-窑尾固定机构。

具体实施方式

以下将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

用于脱除铝模板上的附着物的方法，所述附着物包含水泥；包括如下步骤：

s1、提供回转窑；

其中，所述回转窑包括旋转筒体和设置于旋转筒体内的内筒体，所述内筒体的外壁与旋转筒体的内壁通过多根支杆固定连接，内筒体和旋转筒体之间留有间隙，所述内筒体上设有多个贯穿其内壁和外壁的通孔；回转窑的窑头至窑尾逐渐向下倾斜，回转窑的窑尾设有与回转窑连通的窑尾罩，窑尾罩的顶部设有热源入口，采用高温烟气作为热源，窑尾罩的底部设有排渣口；

s2、将待处理的铝模板从回转窑的窑头送入所述回转窑的内筒体内，加热，将回转窑内铝模板的温度提升至380℃，同时，控制回转窑的转速为5r/min，使得附着物与铝模板脱离，最终处理后的铝模板从窑尾端排出，脱离的附着物通过排渣口落入储渣箱内。

所述旋转筒体的长度为10m。所述旋转筒体安装于窑头固定机构和窑尾固定机构上，且与窑头固定机构和窑尾固定机构活动连接。内筒体和旋转筒体之间的间隙宽度为15cm。所述旋转筒体和内筒体共中心轴线。所述多个通孔沿内筒体的长度方向依次分布。所述通孔为圆孔，直径为50mm。

图2和图3为处理前后的铝模板的外观图，由图可直观地看出，经过本发明的方法处理后，铝模板表面的附着物得到有效去除。

一种铝模板的重熔方法，通过导向机构将由上所述的方法处理后的铝模板送入熔铝炉，熔炼。导向机构的进口端设置于窑尾罩内，承接从回转窑输出的铝模板，并将铝模板送入熔铝炉。对比例1

重复实施例1，区别之处仅在于：s2中，将回转窑内铝模板的温度提升至300℃。结果显示，清理后，铝模板上仍然附着有部分水泥状物质。

对比例2

重复实施例1，区别之处仅在于：s2中，控制回转窑的转速为2r/min。结果显示，清理后，铝模板上仍然有附着物。

上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入

本技术：
所附权利要求所限定的范围。

技术特征：

1.用于脱除铝模板上的附着物的方法，所述附着物包含水泥；其特征在于，包括如下步骤：

s1、提供回转窑；

其中，所述回转窑包括旋转筒体和设置于旋转筒体内的内筒体，所述内筒体与旋转筒体固定连接，内筒体和旋转筒体之间留有间隙，所述内筒体上设有多个贯穿其内壁和外壁的通孔；回转窑的窑头至窑尾逐渐向下倾斜，回转窑的窑尾设有与回转窑连通的窑尾罩，窑尾罩上设有热源入口，窑尾罩的底部设有排渣口；

s2、将待处理的铝模板从回转窑的窑头送入所述回转窑的内筒体内，加热，将回转窑内铝模板的温度提升至350-400℃，同时，控制回转窑的转速为3-8r/min，使得附着物与铝模板脱离。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述旋转筒体的长度为8-14m。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，内筒体和旋转筒体之间的间隙宽度为10-20cm。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述旋转筒体和内筒体共中心轴线。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述多个通孔沿内筒体的长度方向依次分布。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通孔为圆孔，直径为45-60mm。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，s2中，回转窑的转速为4-6r/min。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，s2中，将回转窑内铝模板的温度提升至360-380℃。

9.一种铝模板的重熔方法，其特征在于，通过导向机构将由权利要求1-8任一项所述的方法处理后的铝模板送入熔铝炉，实现重熔。

技术总结
本发明涉及用于脱除铝模板上的附着物的方法及重熔方法，所述附着物包含水泥；包括如下步骤：提供回转窑；其中，所述回转窑包括旋转筒体和设置于旋转筒体内的内筒体，所述内筒体与旋转筒体固定连接，内筒体和旋转筒体之间留有间隙，所述内筒体上设有多个贯穿其内壁和外壁的通孔；回转窑的窑头至窑尾逐渐向下倾斜，回转窑的窑尾设有与回转窑连通的窑尾罩，窑尾罩上设有热源入口，窑尾罩的底部设有排渣口；将待处理的铝模板从回转窑的窑头送入所述回转窑的内筒体内，加热，将回转窑内铝模板的温度提升至350‑400℃，同时，控制回转窑的转速为3‑8r/min，使得附着物与铝模板脱离。本发明可实现铝模板表面附着物的高效清理。

技术研发人员：唐新文;黄元春;盛智勇;宋文博;彭炯明;常鑫;张伟
受保护的技术使用者：湖南中创空天新材料股份有限公司
技术研发日：2020.07.31
技术公布日：2020.11.10