一种平面研磨装置的制作方法

本实用新型属于研磨装置技术领域，尤其是涉及一种平面研磨装置。

背景技术：

在机电设备制造、加工以及安装行业经常会遇到组装时设备平面尺寸或者加工精度无法满足要求，特别是一些运输困难或已预埋入混凝土无法进行车床加工的设备。传统的操作是利用角磨机逐个区域的打磨以完成对整个平面的处理。采用角磨机打磨处理的平面往往会出现各个小区域之间研磨量不均匀，从而导致整体平面波浪度超标，为保证平面波浪度须多次反复的打磨修复，需要消耗大量的时间和人力。另外采用角磨机进行大面积设备平面打磨时，由于磨光片受外部防护罩包裹，一次性打磨接触面积小，作业人员只能手持角磨机与设备平面呈一定夹角，形成线接触切割打磨缺陷，从而导致角磨机移动过程中会出现深浅不一的磨痕，研磨质量差。其次，角磨机的磨光片在高速旋转状态下与设备表面切割、摩擦，极易造成磨光片碎裂飞出的情况，作业时危险系数较高。

因此，现如今缺少一种结构简单，设计合理的平面研磨装置，操作简便，节省时间和人力，提高了研磨效率、质量和安全性，从而提升了设备安装质量。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种平面研磨装置，其结构简单，设计合理且成本低，操作简便，节省时间和人力，提高了研磨效率、质量和安全性，从而提升了设备安装质量，实用性强。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种平面研磨装置，其特征在于：包括底盘、设置在底盘底部的研磨刀具和安装在电机安装座上且驱动所述研磨刀具旋转的旋转机构，以及与底盘连接的磁性底座和连接在电机安装座和磁性底座之间的伸缩机构；

所述底盘为圆形底盘，所述研磨刀具包括多个沿底盘圆周方向均布的刀具，所述刀具的底部低于底盘的底部，所述旋转机构包括设置在底盘顶部中心位置处的套管、伸入套管内且与套管传动连接的传动轴和安装在电机安装座底部且驱动传动轴转动的旋转电机，所述传动轴能沿套管上下滑移。

上述的一种平面研磨装置，其特征在于：所述伸缩机构包括与电机安装座连接的顶板和连接在顶板与磁性底座之间的伸缩杆；

所述套管内设置有弹簧，所述弹簧的底端与底盘固定连接，所述传动轴的底部与弹簧的顶端连接。

上述的一种平面研磨装置，其特征在于：所述电机安装座包括供旋转电机安装的顶部安装板和四个沿顶部安装板圆周方向均布的操作杆，所述顶部安装板和顶板连接。

上述的一种平面研磨装置，其特征在于：所述磁性底座为半圆环磁性底座，所述磁性底座的内侧壁与底盘的外侧壁之间设置有间隙；

所述底盘的外侧壁设置有滑块，所述磁性底座的内侧壁设置有容纳滑块的滑槽。

上述的一种平面研磨装置，其特征在于：所述套管上部设置有两个对称布设的定位槽，所述传动轴的底部设置有连接座，所述连接座上设置有两个对称布设的导向键块，所述导向键块伸入定位槽中，且导向键块能沿定位槽上下滑移；所述定位槽的顶部延伸至套管的顶部。

上述的一种平面研磨装置，其特征在于：所述刀具通过夹具安装在底盘的底部，所述夹具的顶部和底盘的顶部相齐平，所述夹具的底部和底盘的底部相齐平，多个所述夹具的侧面所在区域的半径大于底盘的半径。

上述的一种平面研磨装置，其特征在于：所述夹具包括上水平部、与上水平部平行布设的下水平部和连接在上水平部与下水平部之间的弧形连接部，所述弧形连接部的内侧壁和底盘的圆周侧壁相贴合，所述上水平部伸入底盘的顶部，所述上水平部的顶部和底盘的顶部相齐平，所述下水平部的底部和底盘的底部相齐平。

上述的一种平面研磨装置，其特征在于：所述刀具的纵截面为等腰梯形，所述刀具的底面小于大于刀具的顶面长度，所述刀具的两端形成刀具斜面；

所述上水平部远离弧形连接部的端面为平面，所述下水平部远离弧形连接部的端面为斜面，所述下水平部的底面长度大于所述下水平部的顶面长度，所述斜面和刀具斜面紧密相贴。

上述的一种平面研磨装置，其特征在于：所述底盘底部设置有多个供刀具安装的下安装槽，所述底盘顶部圆周边缘设置有多个供夹具安装的上安装槽，所述上安装槽的长度小于下安装槽的长度，所述刀具的长度小于底盘的半径。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、结构简单、设计合理且安装布设简便，投入成本较低。

2、本实用新型设置旋转电机，是为了旋转电机转动带动传送轴转动，传送轴转动过程中，进而带动底盘底部的刀具旋转，实现对待研磨的设备平面的研磨。

3、本实用新型设置多个刀具，刀具的底部凸出于底盘的底部，以使研磨过程中仅刀具接触待研磨的设备平面，提高了研磨效率。

4、本实用新型设置伸缩机构，一方面是为了便于调整底盘和电机安装座之间的间距，调节底盘底部的刀具靠近待研磨的设备平面，以适应不同的设备需要；另一方面是为了在研磨过程中，还可通过调整底盘而调整研磨厚度，从而调整研磨量和效率。

5、本实用新型设置磁性底座，是为了该平面研磨装置能吸附在待研磨的设备平面上，一方面提高了该平面研磨装置研磨过程中的稳定性，另一方面提高了该平面研磨装置使用过程中的安全性。

综上所述，本实用新型结构简单设计合理且成本低，操作简便，节省时间和人力，提高了研磨效率、质量和安全性，从而提升了设备安装质量，实用性强。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型底盘、套管和磁性底座的结构示意图。

图3为本实用新型电机安装座和顶板的结构示意图。

图4为本实用新型传动轴、套管、弹簧和底盘的结构示意图。

图5为本实用新型传动轴的结构示意图。

图6为本实用新型底盘和刀具的结构示意图。

图7为图6除去刀具后的仰视图。

图8为本实用新型夹具的结构示意图。

图9为本实用新型刀具的结构示意图。

附图标记说明:

1—底盘；1-1—下安装槽；1-2—第三安装孔；

1-4—滑块；1-5—上安装槽；2—刀具；

2-1—刀具斜面；2-2—螺栓；3—磁性底座；

3-1—滑槽；4—平衡板；5—伸缩杆；

6—顶板；7—夹具；7-1—上水平部；

7-1-1—平面；7-1-2—第一安装孔；7-2—弧形连接部；

7-3—下水平部；7-3-1—斜面；7-3-2—第二安装孔；

8—旋转电机；9—联轴器；

10—传动轴；10-1—连接座；10-2—导向键块；

11—弹簧；12—套管；12-1—定位槽；

13—电机安装座；13-1—顶部安装板；13-2—操作杆。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型包括底盘1、设置在底盘1底部的研磨刀具和安装在电机安装座13上且驱动所述研磨刀具旋转的旋转机构，以及与底盘1连接的磁性底座3和连接在电机安装座13和磁性底座3之间的伸缩机构；

所述底盘1为圆形底盘，所述研磨刀具包括多个沿底盘1圆周方向均布的刀具2，所述刀具2的底部低于底盘1的底部，所述旋转机构包括设置在底盘1顶部中心位置处的套管12、伸入套管12内且与套管12传动连接的传动轴10和安装在电机安装座13底部且驱动传动轴10转动的旋转电机8，所述传动轴10能沿套管12上下滑移。

如图4和图5所示，本实施例中，所述伸缩机构包括与电机安装座13连接的顶板6和连接在顶板6与磁性底座3之间的伸缩杆5；

所述套管12内设置有弹簧11，所述弹簧11的底端与底盘1固定连接，所述传动轴10的底部与弹簧11的顶端连接。

如图3所示，本实施例中，所述电机安装座13包括供旋转电机8安装的顶部安装板13-1和四个沿顶部安装板13-1圆周方向均布的操作杆13-2，所述顶部安装板13-1和顶板6连接。

如图2所示，本实施例中，所述磁性底座3为半圆环磁性底座，所述磁性底座3的内侧壁与底盘1的外侧壁之间设置有间隙；

所述底盘1的外侧壁设置有滑块1-4，所述磁性底座3的内侧壁设置有容纳滑块1-4的滑槽3-1。

如图2所示，本实施例中，所述套管12上部设置有两个对称布设的定位槽12-1，所述传动轴10的底部设置有连接座10-1，所述连接座10-1上设置有两个对称布设的导向键块10-2，所述导向键块10-2伸入定位槽12-1中，且导向键块10-2能沿定位槽12-1上下滑移；所述定位槽12-1的顶部延伸至套管12的顶部。

如图6所示，本实施例中，所述刀具2通过夹具7安装在底盘1的底部，所述夹具7的顶部和底盘1的顶部相齐平，所述夹具7的底部和底盘1的底部相齐平，多个所述夹具7的侧面所在区域的半径大于底盘1的半径。

如图8所示，本实施例中，所述夹具7包括上水平部7-1、与上水平部7-1平行布设的下水平部7-3和连接在上水平部7-1与下水平部7-3之间的弧形连接部7-2，所述弧形连接部7-2的内侧壁和底盘1的圆周侧壁相贴合，所述上水平部7-1伸入底盘1的顶部，所述上水平部7-1的顶部和底盘1的顶部相齐平，所述下水平部7-3的底部和底盘1的底部相齐平。

如图9所示，本实施例中，所述刀具2的纵截面为等腰梯形，所述刀具2的底面小于大于刀具2的顶面长度，所述刀具2的两端形成刀具斜面2-1；

所述上水平部7-1远离弧形连接部7-2的端面为平面7-1-1，所述下水平部7-3远离弧形连接部7-2的端面为斜面7-3-1，所述下水平部7-3的底面长度大于所述下水平部7-3的顶面长度，所述斜面7-3-1和刀具斜面2-1紧密相贴。

如图7所示，本实施例中，所述底盘1底部设置有多个供刀具2安装的下安装槽1-1，所述底盘1顶部圆周边缘设置有多个供夹具7安装的上安装槽1-5，所述上安装槽1-5的长度小于下安装槽1-1的长度，所述刀具2的长度小于底盘1的半径。

本实施例中，所述磁性底座3的顶部设置有平衡板4，提高整体的稳定性。

本实施例中，底盘1可采用厚度为20mm钢板配割成形。

本实施例中，上安装槽1-5和下安装槽1-1的槽深均为4mm，第三安装孔1-2为m10螺孔。

本实施例中，套管12可采用φ50无缝钢管，调整套管12与底盘1同心焊接成为整体。

本实施例中，刀具2为平板锉刀切割制作，刀具2的长度可根据实际需求调整切割。

本实施例中，刀具斜面2-1和刀具2的顶部之间的夹角为45°。

本实施例中，夹具7采用角钢切割成形，然后根据底盘1厚度制作成u型结构，最后根据第三安装孔1-2的位置钻孔。

本实施例中，设置夹具7，一方面是为了方便安装多个刀具2，实现刀具2的固定安装，避免安装过程中刀具2发生偏移；另一方面，是为了研磨刀具磨损严重时，方便拆卸，重新更换新的研磨刀具即可。

本实施例中，弹簧11为压紧弹簧。

本实施例中，实际安装时，首先依次将4个刀具2装入底盘1的下安装槽1-1内，然后安装夹具7，通过螺栓2-2将刀具2固定牢靠。将弹簧11安装在底盘1上的套管12内，将传动轴10上涂抹少量润滑脂后插入套管12内。

本实施例中，实际安装时，所述旋转电机8的输出轴通过联轴器9与传动轴10的顶端传动连接。

本实施例中，需要说明的是，该平面研磨装置未使用时，所述连接座10-1的底部低于套管12的顶部，所述导向键块10-2的顶部低于定位槽12-1的顶部。

本实施例中，需要说明的是，连接座10-1的底部与弹簧11的顶端固定连接。

本实施例中，实际安装时，所述夹具7、底盘1和刀具2中穿设有螺栓2-2，所述螺栓2-2的底部低于刀具2的底部。

本实施例中，所述上水平部7-1中设置有第一安装孔7-1-2，所述下水平部7-3中设置有第二安装孔7-3-2，所述底盘1上设置有第三安装孔1-2，所述螺栓2-2依次穿过第一安装孔7-1-2、第三安装孔1-2和第二安装孔7-3-2。

本实施例中，实际安装时，夹具7的斜面7-3-1和刀具斜面2-1紧密相贴，夹具7的上内侧面和下内侧面分别与上安装槽1-5与下安装槽1-1紧密相贴。

本实施例中，所述刀具2的数量为四个，所述下安装槽1-1的数量和刀具2的数量相同，四个所述刀具2呈十字布设。

本实施例中，需要说明的是，四个所述下安装槽1-1靠近底盘1底部中心位置处的端部不连通。

本实施例中，旋转电机8可采用伺服电机或者步进电机。

本实施例中，设置弹簧11，一方面是为了通过操作杆13-2向下推动，以使连接座10-1的底部挤压弹簧11，传送轴10通过导向键块10-2沿定位槽12-1向下滑移，从而调节底盘1底部的刀具2靠近待研磨的设备平面，以适应不同的设备需要；另一方面，是为了在研磨过程中，还可通过向下挤压弹簧，调整研磨厚度，从而调整研磨量和效率。

本实施例中，实际使用时，当待研磨的设备平面划分多个区域时，为保证整个设备平面的波浪度，该装置在相邻两个待研磨区域有重叠，从而保证研磨出来的两个区域尺寸一致。

本实施例中，设置旋转电机，是为了旋转电机转动带动传送轴转动，传送轴转动过程中，因为定位槽对导向键块的限位，以使套管随传送轴转动，进而带动底盘底部的刀具旋转，实现对待研磨的设备平面的研磨。

本实施例中，设置滑块1-4和滑槽3-1，是为了挤压弹簧11时，滑块1-4沿滑槽3-1滑移，从而使弹簧11推动底盘1靠近待研磨的设备平面调节，通过滑块1-4和滑槽3-1的限位，提高了底盘1调节的平整度。

本实施例中，设置磁性底座3，是为了该平面研磨装置能吸附在待研磨的设备平面上，一方面提高了该平面研磨装置研磨过程中的稳定性，另一方面提高了该平面研磨装置使用过程中的安全性。另外，该装置未使用时，该磁性底座3的底部低于刀具2的底部，从而起到对刀具2的保护。

本实施例中，设置滑块1-4为t形滑块，所述滑槽3-1为t形滑槽，所述滑块1-4安装在滑槽3-1内，所述滑块1-4和滑槽3-1相适应，以便于滑块1-4沿滑槽3-1上下滑移，确保刀具2的底部、磁性底座3的底部和待研磨的设备平面相齐平，实现研磨。

本实施例中，设置伸缩杆5，一方面是为了便于调整底盘和电机安装座之间的间距，调节底盘底部的刀具靠近待研磨的设备平面，以适应不同的设备需要；另一方面是为了在研磨过程中，还可配合弹簧11调整底盘而调整研磨厚度，从而调整研磨量和效率。

本实用新型具体使用时，将该平面研磨装置放置在待研磨的设备平面上，以使磁性底座3吸附在待研磨的设备平面上，然后操作旋转电机8转动，施工人员通过操作杆13-2向下推动，以使连接座10-1的底部挤压弹簧11，伸缩杆5配合伸缩，传送轴10通过导向键块10-2沿定位槽12-1向下滑移，同时滑块1-4沿滑槽3-1滑移，从而确保底盘1底部的刀具2接触待研磨的设备平面，然后操作旋转电机8转动，旋转电机8转动带动传送轴10转动，传送轴10转动过程中，因为定位槽12-1对导向键块10-2的限位，以使套管12随传送轴10转动，进而带动底盘1底部的刀具2旋转，实现对待研磨的设备平面的研磨。

综上所述，本实用新型结构简单设计合理且成本低，操作简便，节省时间和人力，提高了研磨效率、质量和安全性，从而提升了设备安装质量，实用性强。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效设备变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。