一种含氰废液的净化与循环利用方法与流程

1.本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种含氰废液的净化与循环利用的方法。


背景技术：

2.目前，世界黄金产量70％以上是采用氰化提金技术获得的，氰化提金工艺占据黄金生产领域的主导地位，黄金冶炼在生产过程中会产生大量的含氰废液，这部分含氰废液不仅含有一定量的剧毒氰化物，而且常伴有铜、锌、铅、砷等离子，如果得不到有效的处理，将会产生重大的环保隐患。
3.现有技术中处理含氰废液常用的方法有酸化回收法、半酸化法、碱氯法、so2‑
空气法、过氧化氢氧化法、臭氧法、生物氧化法等。采用碱氯法、so2‑
空气法、过氧化氢氧化法、臭氧法虽能使含氰废液达标排放，但这些方法的原理都是破坏氰根，使其变成其他无毒产物，氰根无法回收利用，同时这些方法都不能有效回收废水中的有价元素；而采用酸化回收法虽然能够回收一定量的氰化物，但由于回收氰化物不彻底，废水中会残余一定量的氰化物，一般需要再次消毒处理后才能达标排放；半酸化法可回收部分重金属离子，氰化物循环使用，其缺点是重金属离子去除不彻底、溶液中as不断累积影响生产指标、产生的尾渣难于过滤等。


技术实现要素：

4.根据以上现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种含氰废液的净化与循环利用方法，该方法工艺流程简单、处理效率高、能有效回收含氰废液中的各种有价元素，实现含氰废液的除杂回用。
5.针对以上目的，本发明提供的方法是根据黄金冶炼含氰废液中含有氰化物、铜、铅、锌、砷等多种污染物的特征，采用硫酸铁共沉淀、硫化转化法，将废水中的污染物去除沉淀，同时活化氰根，除杂后的含氰废液经中和后返回氰化系统继续循环利用，含有铜铁的共沉淀物采用焙烧酸浸、萃取电积工艺分别产出阴极铜与铁精矿产品。
6.具体的技术方案如下：
7.一种含氰废液的净化与循环利用方法，包括以下步骤：
8.1)将待处理的含氰废液送入混合共沉淀反应槽，往所述混合共沉淀反应槽中添加硫酸铁、硫酸亚铁试剂进行沉淀反应；
9.2)混合共沉淀反应后，进入浓密机进行浓缩沉淀，所述浓密机溢流自流到中和搅拌槽，底流浓缩沉淀物矿浆进入硫化反应槽，往所述硫化反应槽中添加硫酸、硫化物，控制反应ph值；
10.3)硫化反应后，经压滤机压滤后，得到含有cu、fe的多元素的渣料，滤液返回所述浓密机溢流中和搅拌槽；
11.4)向含有cu、fe的多元素渣料中添加硫铁矿，配成含硫46～48％的混合固体物料，
采用常规焙烧酸浸工艺、萃取电积工艺回收阴极铜，酸浸渣为铁精矿；
12.5)步骤2)所述浓密机溢流与步骤3)所述硫化反应压滤滤液一并送入中和搅拌槽，往所述中和搅拌槽添加中和试剂，中和反应后经泵返回氰化系统。
13.进一步，所述混合共沉淀反应槽、硫化反应槽、中和搅拌槽、浓密机均采用密闭式设计，并在顶盖设有排风管，由引风机将溢出的气体引至尾气吸收塔，并采用10
‑
20％质量浓度的氢氧化钠溶液吸收。
14.再进一步，步骤1)中所述硫酸铁、硫酸亚铁试剂的配比为1:1～1:5，所述ph值在3.5～4.5之间，共沉淀反应时间为30～60min。
15.进一步，步骤2)所述硫化物为h2s、na2s和nahs中的至少一种，过程中同时添加硫酸，并控制硫化反应过程终点的ph值在3～4。
16.进一步，步骤4)中所述酸浸渣为含铁62～65％的铁精矿。
17.进一步，步骤5)中所述中和试剂为naoh、nh3·
h2o、na2co3中的至少一种，中和反应终点的ph值在9～11。
18.本发明的有益效果在于：
19.(1)将铁盐共沉淀法与硫化法相结合，可有效的去除含氰废液中的重金属与砷。
20.(2)处理后的含氰废液杂质少，溶液中的氰根得到活化，直接返回氰化系统，减少企业氰化物的消耗。
21.(3)结合铁盐共沉淀、硫化法产出的铜铁渣料，对接硫铁矿焙烧酸浸、萃取电积工艺产出阴极铜与铁精矿，实现了铜铁的有效综合回收。
22.(4)该方法综合回收废水中的有价元素，不对外排放废水，符合国家环境保护政策。
23.(5)该方法工艺简单，整改过程密闭环保、固废零产出零排放，且便于实现工业化应用。
附图说明
24.图1为本发明所提供含氰废液的净化与循环利用方法的流程示意图。
具体实施方式
25.以下结合附图与实例对本发明进行描述，所述附图与实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
26.实施例1
27.将待处理的含氰废液送入混合共沉淀反应槽，往所述混合共沉淀反应槽中添加配比为1:1的硫酸铁、硫酸亚铁试剂，进行沉淀反应；在进行混合共沉淀反应的过程中，添加硫酸铁、硫酸亚铁控制ph值在3.5，反应时间为30min；混合共沉淀反应后，进入浓密机进行浓缩沉淀，浓密机溢流自流到中和搅拌槽，底流浓缩沉淀物矿浆进入硫化反应槽，往所述硫化反应槽中添加硫酸、硫化氢，控制硫化反应过程终点的ph值在3；硫化反应后，经压滤机压滤后，得到含有铜15％，含铁20％的渣料，滤液返回浓密机溢流的中和搅拌槽；将含有cu、fe的渣料添加硫铁矿，配成含硫46％的混合固体物料，采用常规焙烧酸浸工艺、萃取电积工艺回收阴极铜，酸浸渣为含铁62％的铁精矿；浓密机溢流与硫化反应压滤滤液一并送入中和搅
拌槽，往中和搅拌槽添加氢氧化钠，中和反应终点的ph值在9中和反应后经泵返回氰化系统。
28.混合共沉淀反应槽、硫化反应槽、中和搅拌槽、浓密机均采用密闭式，并在顶盖设有排风管，由引风机将溢出的气体引至尾气吸收塔，采用10％质量浓度的氢氧化钠溶液吸收。
29.实施例2
30.将待处理的含氰废液送入混合共沉淀反应槽，往所述混合共沉淀反应槽中添加硫酸铁、硫酸亚铁试剂，试剂配比为1:3，进行沉淀反应；在进行混合共沉淀反应的过程中，添加硫酸铁、硫酸亚铁控制ph值在4.0，反应时间为45min；混合共沉淀反应后，进入浓密机进行浓缩沉淀，浓密机溢流自流到中和搅拌槽，底流浓缩沉淀物矿浆进入硫化反应槽，往所述硫化反应槽中添加硫酸、硫化钠，控制反应过程终点的ph值在3.5；硫化反应后，经压滤机压滤后，得到含有铜18％、含铁22％的渣料，滤液返回浓密机溢流的中和搅拌槽；含有cu、fe的渣料添加硫铁矿，配成含硫47％的混合固体物料，采用常规焙烧酸浸工艺、萃取电积工艺回收阴极铜，酸浸渣为含铁63.5％的铁精矿；浓密机溢流与硫化反应压滤滤液一并送入中和搅拌槽，往所述中和搅拌槽添加氢氧化钠、氨水，中和反应后反应终点的ph值在10，中和反应后经泵返回氰化系统。
31.混合共沉淀反应槽、硫化反应槽、中和搅拌槽、浓密机均采用密闭式，并在顶盖设有排风管，由引风机将溢出的气体引至尾气吸收塔，采用15％质量浓度的氢氧化钠溶液吸收。
32.实施例3
33.将待处理的含氰废液送入混合共沉淀反应槽，往所述混合共沉淀反应槽中添加硫酸铁、硫酸亚铁试剂，试剂配比为1:5进行沉淀反应；在进行混合共沉淀反应的过程中，添加硫酸铁、硫酸亚铁控制ph值在4.5，反应时间为60min；混合共沉淀反应后，进入浓密机进行浓缩沉淀，浓密机溢流自流到中和搅拌槽，底流浓缩沉淀物矿浆进入硫化反应槽，往硫化反应槽中添加硫酸、硫氢化钠，并控制硫化反应过程终点的ph值在4；硫化反应后，经压滤机压滤后，得到含有铜20％，含铁22％的多元素的渣料，滤液返回浓密机溢流的中和搅拌槽；含有cu、fe的渣料添加硫铁矿，配成含硫48％的混合固体物料，采用常规焙烧酸浸工艺、萃取电积工艺回收阴极铜，酸浸渣为含铁65％的铁精矿；浓密机溢流与硫化反应压滤滤液一并送入中和搅拌槽，往中和搅拌槽添加氢氧化钠、碳酸钠，反应终点的ph值在11，中和反应后经泵返回氰化系统。
34.混合共沉淀反应槽、硫化反应槽、中和搅拌槽、浓密机均采用密闭式，并在顶盖设有排风管，由引风机将溢出的气体引至尾气吸收塔，采用20％质量浓度的氢氧化钠溶液吸收。
35.经过上述实施例工艺处理后的含氰废液中铜、砷去除率达99﹪以上，氰化物的回收率可达95％以上，除杂后的含氰滤液返回氰化系统，使氰化物循环利用不对外排放，同时对接常规焙烧酸浸、萃取电积工艺产出阴极铜与铁精矿。
36.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明是的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。