船舶管路内表面处理方法与流程

1.本技术涉及船舶技术领域，尤其是涉及一种船舶管路内表面处理方法。


背景技术：

2.众所周知，船舶上具有多种多样的管路，例如淡水日用系统用的管路、冷媒水系统用的管路、淡水冷却系统用的管路、液压系统用的管路、燃油系统用的管路、滑油系统用的管路等等，由于造船的时间周期较长，周期长的特性导致管路内表面存在不同程度的污染或腐蚀。
3.因此，亟需一种船舶管路内表面处理方法，在一定程度上以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种船舶管路内表面处理方法，以在一定程度上解决现有技术中因造船时间周期长的特异性，导致管路内表面存在不同程度的污染的技术问题。
5.本技术提供了一种船舶管路内表面处理方法，包括如下步骤：
6.清水冲洗步骤：向管路内充入清水以冲洗所述管路内的大颗粒杂质；
7.清洗剂冲洗步骤：向所述管路内充入第一药剂，使得所述第一药剂与贴敷于所述管路的内壁上的杂质发生氧化还原反应；
8.稀释清洗剂步骤：排空部分所述清洗剂冲洗步骤中的所述管路内的液体，向所述管路内充入所述清水并进行所述管路的串洗；
9.中和清洗剂步骤：排空所述稀释清洗剂步骤中的所述管路内的液体，向所述管路内充入第二药剂，利用所述第二药剂以中和所述管路的酸碱度；
10.管路清洁度验收步骤：排空所述中和清洗剂步骤中的所述管路内的液体，向所述管路上滴点滴液测试。
11.在上述技术方案中，进一步地，所述清水冲洗步骤包括如下步骤：
12.对所述管路做气密性检查以确定所述管路无漏气；
13.启动泵体向所述管路内填满所述清水，直到所述管路的最高点处冒水；
14.对所述管路串洗以冲洗所述管路内的所述大颗粒杂质。
15.在上述技术方案中，进一步地，所述清洗剂冲洗步骤包括如下步骤：
16.调和具有第一预设比例的所述第一药剂；
17.利用所述第一药剂以第一预设时间串洗所述管路；
18.测试所述管路的第一ph值，当所述第一ph值在9-10之间时，停止对所述管路的串洗。
19.在上述技术方案中，进一步地，所述第一药剂包括浓度比为2000：1的清水和碱性药；
20.所述第一预设时间至少为30小时。
21.在上述技术方案中，进一步地，所述稀释清洗剂步骤包括如下步骤：
22.对所述清洗剂冲洗步骤中的所述管路内的液体排放一半；
23.再次启动泵体向所述管路内填满所述清水，直到所述管路内最高点处冒水；
24.对所述管路串洗；
25.测试所述管路的第二ph值，当所述第一ph值在8-9之间时，停止对所述管路的串洗并排空所述管路内的液体；
26.启动压缩机向所述管路内通入压缩空气，直至所述管路内无残余。
27.在上述技术方案中，进一步地，所述中和清洗剂步骤包括以下步骤：
28.再次启动泵体向所述管路内填满所述清水，直到所述管路内最高点处冒水；
29.向所述管路内填充具有第二预设比例所述第二药剂；
30.利用所述第二药剂以第二预设时间串洗所述管路；
31.测试所述管路的第三ph值，当所述第三ph值在6-7之间时，停止对所述管路的串洗；
32.排空所述管路。
33.在上述技术方案中，进一步地，排空所述管路步骤之前还包括如下步骤：
34.排空所述管路的液体；
35.再次向所述管路内填充所述第二药剂，并串洗所述管路；
36.测试所述管路的第四ph值，当所述第四ph值为7时，停止对所述管路的串洗。
37.在上述技术方案中，进一步地，所述第二药剂包括浓度比为20：1的清水和酸性药；
38.所述第二预设时间至少为48小时。
39.在上述技术方案中，进一步地，所述管路的材质为碳钢材质或不锈钢材质。
40.在上述技术方案中，进一步地，当所述管路为碳钢材质时，采用酸性硫酸铜点滴液测试所述管路的酸碱度，且当酸性硫酸铜点滴液至所述管路的表面由蓝点变红点的时间不小于5秒为合格；
41.当所述管路为不锈钢材质时，采用酸性铁氰化钾点滴液测试，所述管路的酸碱度，且当酸性铁氰化钾点滴液至所述管路的表面十秒钟内出现蓝色小点为不合格。
42.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
43.本技术提供一种船舶管路内表面处理方法，其包括清水冲洗步骤、清洗剂冲洗步骤、稀释清洗剂步骤、中和清洗剂步骤以及管路清洁度验收步骤；在对管路的清洗过程中，首先，采用清水冲洗步骤以清除管路内的大颗粒物；其次，向所述管路内充入第一药剂，使得所述第一药剂与贴敷于所述管路的内壁上的杂质发生氧化还原反应，从而去除管路内壁上贴敷的例如铁锈的杂质；然后分别利用稀释清洗剂步骤的水的稀释作用以及中和清洗剂步骤中的第二药剂与第一药剂的酸碱中和反应调节管路内的ph值，从而能够达到对受污染腐蚀的管路进行清洁修复的目的。
附图说明
44.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前
提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
45.图1为本技术实施例提供的船舶管路内表面处理方法应用于日用供水系统的结构示意图。
46.附图标记：
47.100-注入口；101-加药罐；102-泵体；103-备用泵体；104-过滤器；105-备用过滤器；106-第一阀门；107-第二阀门；108-第三阀门；109-第四阀门；110-第五阀门；111-第六阀门；112-第七阀门；113-第八阀门；114-第九阀门；115-第一支路；116-第二支路；117-第三支路；118-第四支路；119-第五支路；120-第六支路；121-第七支路；122-第八支路；123-第十阀门；124-第十一阀门。
具体实施方式
48.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
49.通常在此处附图中描述和显示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。
50.基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
51.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
52.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
53.本技术提供一种船舶管路内表面处理方法，其包括清水冲洗步骤、清洗剂冲洗步骤、稀释清洗剂步骤、中和清洗剂步骤以及管路清洁度验收步骤；在对管路的清洗过程中，首先，采用清水冲洗步骤以清除管路内的大颗粒物；其次，向所述管路内充入第一药剂，使得所述第一药剂与贴敷于所述管路的内壁上的杂质发生氧化还原反应，从而去除管路内壁上贴敷的例如铁锈的杂质；然后分别利用稀释清洗剂步骤的水的稀释作用以及中和清洗剂步骤中的第二药剂与第一药剂的酸碱中和反应调节管路内的ph值，从而能够达到对受污染腐蚀的管路进行清洁修复的目的。
54.下面结合图1，具体说明本实施例的船舶管路内表面处理方法的上述步骤的具体步骤。
55.以船舶上的日用供水系统为例，进行阐述，结合图1所示，其中，注入口100、第一支路115、第二支路116、第四支路118、日用供水系统以及第七支路121顺次连通；日用供水系
统的另一端通过第六支路120与第四支路118连通；加药罐101的一端与第一支路115连通且另一端与第二支路116上且靠近所述第四支路118的一端连通。
56.在对管路进行内表面处理时，采用如下步骤：
57.步骤101：对第一支路115、第二支路116、第四支路118做气密性检查(这里面的气密性检查是一种常规的检查，本领域技术人员能够理解)以确定上述支路无漏气；
58.步骤102：依次打开第一阀门106、第六阀门111、第七阀门112、第十一阀门124并启动位于第二支路116上的泵体102，通过注入口100向第一支路115、第二支路116以及第八支路122填满所述清水，直到第八支路122的最高点处冒水，停止进水，此时表明第一支路115和第二支路116内的空气被排出；
59.步骤103：打开第八阀门113、第九阀门114并再次启动位于第二支路116上的泵体102，通过清水在第一支路115、第二支路116、第四支路118以及第六支路120的循环以实现对日用供水系统中的所述管路的串洗；
60.步骤104：步骤103串洗一定时间后，关闭第一阀门106，并打开位于第七支路121上的第十阀门123，然通过第七支路121将串洗之后的混合有大颗粒的液体排出。
61.综上，通过清水冲洗步骤，可以将日用供水系统内的管路内的大颗粒杂质清除掉。
62.进一步地，步骤201：准备好清水和碱性药，并以浓度比为2000：1的比例调和清水和碱性药以得到碱性药剂；
63.步骤202：关闭位于第七支路121上的第十阀门123，关闭位于第八支路122上的第十一阀门124，关闭第一阀门106，打开第二阀门107、第四阀门109、第六阀门111以及第七阀门112，启动泵体102，将碱性药剂泵入至日用供水系统中，通过碱性药剂在第一支路115、第二支路116、第四支路118以及第六支路120的循环以实现对日用供水系统中的所述管路为期至少30小时的碱性药剂串洗，此时利用碱性药剂能够与贴敷于所述管路的内壁上的例如铁锈一样的杂质发生氧化还原反应；
64.另外，可以同时打开位于第五支路119上的第五阀门110，能够实现碱性药剂在第一支路115、第二支路116以及第五支路119上的循环；
65.步骤203：在日用供水系统内的所述管路上的适当位置测试管路内液体的第一ph值，当所述第一ph值在9-10之间时，停止对所述管路的串洗。
66.综上，利用清洗剂冲洗步骤，实现对贴敷于所述管路的内壁上的杂质的去除。
67.进一步地，步骤301：对所述清洗剂冲洗步骤中的所述管路内的液体排放一半；
68.步骤302：首先关闭第二阀门107，打开第三阀门108，将加药罐101内的药液排放出去；然后打开第一阀门106，第十一阀门124，关闭第八阀门113，启动泵体102向所述管路内填满所述清水，直到第八支路122的最高点处冒水，此时完成对第一支路115以及第二支路116的第二次排空气；
69.步骤303：关闭第十一阀门124，打开第八阀门113，利用被清水稀释过的碱性药剂对所述管路串洗；
70.步骤304：在日用供水系统内的所述管路上的适当位置测试管路内液体的第二ph值，当所述第二ph值在8-9之间时，停止对所述管路的串洗，关闭第九阀门114，打开第十阀门123，并将稀释后的碱性药剂通过第七支路121排出；
71.步骤305：启动压缩机通过注入口100向所第一支路115、第二支路116、第四支路
118以及日用供水系统内的所有管路内通入压缩空气，直至所述管路内无残余。
72.综上，利用稀释清洗剂步骤，降低所有支路内液体的浓度。
73.进一步地，步骤401：关闭第八阀门113、打开第一阀门106，第十一阀门124，启动泵体102向所述管路内填满所述清水，直到第八支路122的最高点处冒水，此时完成对第一支路115以及第二支路116的第三次排空气；
74.步骤402：准备好清水和酸性药，并以浓度比为20：1的比例调和清水和酸性药以得到酸性药剂；
75.步骤403：关闭位于第七支路121上的第十阀门123，关闭位于第八支路122上的第十一阀门124，关闭第一阀门106，打开第二阀门107、第四阀门109、第六阀门111以及第七阀门112，启动泵体102，将酸性药剂泵入至日用供水系统中，通过酸性药剂在第一支路115、第二支路116、第四支路118以及第六支路120的循环以实现对日用供水系统中的所述管路为期至少48小时的酸性药剂串洗，此时利用酸性药剂能够与残留在所述稀释清洗剂步骤中的管路内的碱性药剂发生酸碱中和反应，以调节管路内的酸碱度；
76.步骤404：在日用供水系统内的所述管路上的适当位置测试管路内液体的第三ph值，当所述第三ph值在6-7之间时，停止对所述管路的串洗；
77.步骤405：关闭第二阀门107，打开第十阀门123，排空所述管路的液体；
78.步骤406：关闭第十阀门123，打开第二阀门107，再次向所述管路内填充所述第二药剂，并串洗所述管路；
79.步骤407：在日用供水系统内的所述管路上的适当位置测试管路内液体的第四ph值，当所述第四ph值为7时，停止对所述管路的串洗。
80.步骤407：关闭第二阀门107，打开第十阀门123，排空所述管路即可。
81.进一步地，本技术中的所有支路以及日用供水系统的管路的材质为碳钢材质或不锈钢材质。
82.当所述管路为碳钢材质时，采用酸性硫酸铜点滴液测试所述管路的酸碱度，且当酸性硫酸铜点滴液至所述管路的表面由蓝点变红点的时间不小于5秒为合格；
83.当所述管路为不锈钢材质时，采用酸性铁氰化钾点滴液测试，所述管路的酸碱度，且当酸性铁氰化钾点滴液至所述管路的表面十秒钟内出现蓝色小点为不合格。
84.本技术中在泵体102的前端还设置有过滤器104，用于过滤上游之路上导入的液体。
85.值得注意的是，本技术还设置有第三支路117，第三支路117的一端与第一支路115连通，另一端与第四支路118连通，第三支路117上设置有备用过滤器105和备用泵体103，在实际的工作过程中，一旦第二支路116出现问题，那么启动第三支路117即可。
86.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。