一种稳定性高的压铸装置的制作方法

1.本实用新型涉及压铸领域，特别涉及一种稳定性高的压铸装置。


背景技术：

2.压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，压铸装置一般用于批量制造大量产品，常用的压铸装置通过人工取出压铸后的工件，由于部分金属工件较为沉重，拖拽拉动时较为费力，同时，作业人员往往需要搬抬台面上的工件进行堆叠存放，劳动强度较大，且无法保障卸料时的稳定性，可能导致工件滑脱而受损甚至压伤作业人员，造成不必要的损失。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的在于提供一种稳定性高的压铸装置，可以有效解决背景技术中的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
5.一种稳定性高的压铸装置，包括底座，所述底座上端面设置有台面，所述台面上端面设置有若干支杆，所述支杆顶部设置有顶板，所述顶板下端面设置有压铸动板，所述台面前端面设置有矩形面板，所述矩形面板上端面尾部位置设置有若干支撑滚轮，所述矩形面板上端面头部位置设置有可调节的内封板，所述内封板底部设置有斜导杆，所述斜导杆尾部设置有收纳托板，所述矩形面板前端面一侧位置设置有外圆板。
6.优选的，所述矩形面板与台面之间通过焊接固定，所述矩形面板底部设置有若干支撑杆，所述矩形面板上端面两侧位置设置有围板，所述收纳托板两侧端面设置有外隔板，所述斜导杆两侧端面设置有若干延伸杆。
7.优选的，所述矩形面板头部对应内封板设置有内凹槽，所述内封板一侧端面底部位置设置有两根内圆轴，所述内凹槽底部对应内圆轴设置有内圆孔，所述内圆轴外圈均设置有扭力弹簧。
8.优选的，所述内凹槽前壁在对应外圆板位置设置有可调节的卡位柱，所述内封板前端面一侧位置对应卡位柱设置有卡位凹槽，所述卡位柱头部伸入卡位凹槽底部。
9.优选的，所述内凹槽前壁对应卡位柱设置有后圆槽，所述后圆槽前方设置有内嵌滑槽，所述内嵌滑槽内头部位置设置有固定圆板，所述内嵌滑槽内尾部位置设置有可调节的推动圆板，所述固定圆板与推动圆板之间设置有复位弹簧，所述卡位柱尾部伸入内嵌滑槽并连接到推动圆板外侧端面。
10.优选的，所述推动圆板内侧端面设置有同位杆，所述内嵌滑槽前方对应同位杆设置有前圆槽，所述同位杆头部穿过前圆槽并连接到外圆板后端面，所述同位杆与固定圆板之间为活动连接，所述复位弹簧位于同位杆外圈。
11.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
12.本实用新型中，通过在台面前方设置矩形面板，利用矩形面板安装支撑滚轮，从而
降低工件移动时的摩擦力，使拖拽拉动工件时更为省力，同时利用矩形面板安装可调节的内封板，通过调节内封板的固定状态使其能够转动下落，从而使工件自然落下并到达收纳托板上方，便于堆叠收纳工件，降低作业人员的劳动强度，通过在内封板一侧设置内圆轴并安装扭力弹簧，使内封板在下落后能够自动升起复位，利用内封板使工件沿着其表面进行滑落，从而降低工件下落过程中造成的冲击，通过在内凹槽前壁设置可调节的卡位柱，利用卡位柱伸入卡位凹槽即可固定内封板，保障其稳定性。
附图说明
13.图1为本实用新型的整体结构图；
14.图2为本实用新型的内封板示意图；
15.图3为本实用新型的内凹槽示意图；
16.图4为本实用新型的矩形面板拆分示意图。
17.图中：1、底座；2、台面；3、支杆；4、顶板；5、压铸动板；6、矩形面板；7、围板；8、支撑滚轮；9、内封板；10、斜导杆；11、延伸杆；12、收纳托板；13、外隔板；14、内凹槽；15、内圆轴；16、内圆孔；17、扭力弹簧；18、卡位柱；19、卡位凹槽；20、外圆板；21、后圆槽；22、内嵌滑槽；23、前圆槽；24、推动圆板；25、固定圆板；26、同位杆；27、复位弹簧；28、支撑杆。
具体实施方式
18.为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
19.如图1-4所示，一种稳定性高的压铸装置，包括底座1，底座1上端面设置有台面2，台面2上端面设置有若干支杆3，支杆3顶部设置有顶板4，顶板4下端面设置有压铸动板5，台面2前端面设置有矩形面板6，矩形面板6上端面尾部位置设置有若干支撑滚轮8，矩形面板6上端面头部位置设置有可调节的内封板9，内封板9底部设置有斜导杆10，斜导杆10尾部设置有收纳托板12，矩形面板6前端面一侧位置设置有外圆板20。
20.在本实施例中，为了避免工件在移动过程中滑脱，矩形面板6与台面2之间通过焊接固定，矩形面板6底部设置有若干支撑杆28，矩形面板6上端面两侧位置设置有围板7，收纳托板12两侧端面设置有外隔板13，斜导杆10两侧端面设置有若干延伸杆11；
21.在本实施例中，为了使内封板9在受压下落后能够自动升起复位，同时也利用弹力降低工件落下时造成的冲击，矩形面板6头部对应内封板9设置有内凹槽14，内封板9一侧端面底部位置设置有两根内圆轴15，内凹槽14底部对应内圆轴15设置有内圆孔16，内圆轴15外圈均设置有扭力弹簧17；
22.在本实施例中，为了保障内封板9的稳定性，内凹槽14前壁在对应外圆板20位置设置有可调节的卡位柱18，内封板9前端面一侧位置对应卡位柱18设置有卡位凹槽19，卡位柱18头部伸入卡位凹槽19底部，内凹槽14前壁对应卡位柱18设置有后圆槽21，后圆槽21前方设置有内嵌滑槽22，内嵌滑槽22内头部位置设置有固定圆板25，内嵌滑槽22内尾部位置设置有可调节的推动圆板24，固定圆板25与推动圆板24之间设置有复位弹簧27，卡位柱18尾部伸入内嵌滑槽22并连接到推动圆板24外侧端面；
23.此外，为了便于调节卡位柱18的位置，推动圆板24内侧端面设置有同位杆26，内嵌
滑槽22前方对应同位杆26设置有前圆槽23，同位杆26头部穿过前圆槽23并连接到外圆板20后端面，同位杆26与固定圆板25之间为活动连接，复位弹簧27位于同位杆26外圈。
24.需要说明的是，本实用新型为一种稳定性高的压铸装置，在实际使用时，作业人员通过拉拽工件使其沿着矩形面板6向外运动，并经过其上端面的支撑滚轮8，利用支撑滚轮8降低工件与矩形面板6之间的摩擦力，使拉拽移动更加省力，在工件到达内封板9上方后，向外拉动外圆板20，外圆板20带动相连的同位杆26运动，同位杆26带动推动圆板24运动，从而挤压相连的复位弹簧27，使复位弹簧27受力产生压缩，推动圆板24同时带动相连的卡位柱18运动，直至卡位柱18从所在的卡位凹槽19内脱出，此时内封板9不再受到阻挡，并在工件的压力作用下通过内圆轴15转动，内圆轴15外圈的扭力弹簧17受力而产生压缩，直至内封板9向下转动到斜导杆10上方，此时工件沿着内封板9的倾斜表面滑下，直至到达收纳托板12上方，因此无需再通过作业人员进行上下搬抬，降低了作业人员的劳动强度。
25.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。