兼容不同厚度板材的自动拉丝机的制作方法

1.本技术涉及表面处理的领域，尤其是涉及一种兼容不同厚度板材的自动拉丝机。


背景技术：

2.拉丝机是一种对金属或木板表面进行表面处理的设备，拉丝机在工件的表面进行拉丝处理，使得工件的表面形成要求的丝状纹路。
3.相关技术中，公开号为cn205572076u的中国专利，公开了一种全自动多轴拉丝机，其包括机架、进料辅助装置、打磨机构、抛光机构、拉丝机构、出料辅助装置和素材定位滑动板，素材定位滑动板纵向设置在机架上，进料辅助装置设置在素材定位滑动板的首端位置，出料辅助装置设置在素材定位滑动板的尾端位置，打磨机构、抛光机构和拉丝机构按由前至后的顺序依次排列设置在素材定位滑动板的一侧位置。
4.在使用上述拉丝机的过程中，发明人发现上述技术至少存在以下问题：上述拉丝机的进料口固定，因而仅仅能够对固定厚度的板材进行打磨抛光，并不能兼容多种厚度的板材。


技术实现要素：

5.为了兼容不同厚度的板材，本技术提供一种兼容不同厚度板材的自动拉丝机。
6.本技术提供的一种兼容不同厚度板材的自动拉丝机，采用如下的技术方案：
7.一种兼容不同厚度板材的自动拉丝机，包括机架，所述机架上设置有对工件进行拉丝处理的拉丝机构，所述机架位于拉丝机构底部设置有用于传输工件的传送装置；所述传送装置包括滑移连接在机架上的支撑架、位于机架底部的支撑底辊以及设置在支撑架与支撑底辊上的传输皮带，所述支撑底辊上设置有用于驱动传输皮带转动的主动电机；所述支撑架与支撑底辊之间设置有用于将支撑架顶起的顶升机构，所述顶升机构包括铰接在支撑架上的两根顶部铰接杆、设置在机架上的底板以及铰接在底板上的两根底部铰接杆，所述顶部铰接杆与底部铰接杆一一对应且铰接，两个所述顶部铰接杆与底部铰接杆的铰接点共同螺纹连接有用于调节两铰接点之间距离的驱动螺杆。
8.通过采用上述技术方案，驱动螺杆转动能够调节两铰接点之间的距离，而通过调节两交接点之间的距离，由于两根顶部铰接杆与两根底部铰接杆一一对应铰接形成一个菱形，因而当其中两个铰接点距离减小时，另两个铰接点之间的距离会增大，故而能够将支撑架顶起实现支撑架在机架之间的滑移，由于拉丝机构的位置固定，故而能调节拉丝机构与传送装置之间的距离，以适应于不同厚度的代加工件。
9.在一个具体的可实施方案中，所述支撑架包括两块支撑板、用于连接两块支撑板的连接板以及沿长度方向滑移连接在支撑板上的承接辊，所述顶部铰接杆铰接在连接板上，所述传输皮带套设在承接辊和支撑底辊上，所述支撑板上设置有用于将承接辊复位的复位组件。
10.通过采用上述技术方案，由于传输皮带的长度是固定的，当竖直方向的高度变化
了之后需要对水平方向上的距离进行调节来使得传输皮带的正常输送，而承接辊滑移连接在支撑板上，并通过复位机构进行复位从而复位，从而在水平方向上进行调节，以保证了传输皮带的正常传输。
11.在一个具体的可实施方案中，所述复位组件包括设置在支撑板上的支撑杆、套设在支撑杆上的复位弹簧以及设置在复位弹簧端部的限位钩，所述限位钩钩设在承接辊上。
12.通过采用上述技术方案，复位弹簧一端固定在支撑杆上，另一端钩设在承接辊上能够给承接辊一个弹性作用力，在这个弹性作用力下，不仅能够将承接辊进行复位，还能够保持传输皮带的张力。
13.在一个具体的可实施方案中，所述支撑板上设置有用于检测顶板倾斜度的倾角检测装置。
14.通过采用上述技术方案，倾角检测装置能够对支撑板的倾斜角度进行检测，若倾斜角度超过预设值，则可能导致拉丝机构对待加工工件表面拉丝的厚度造成差异，进而影响拉丝质量，因而通过倾角检测装置能够便于操作人员获知支撑板的倾斜角度，以便于更好地调节。
15.在一个具体的可实施方案中，所述驱动螺杆一端设置有驱动块，所述驱动块上套设有驱动杆。
16.通过采用上述技术方案，驱动杆设置在驱动螺杆的端部能够增大驱动螺杆转动的力矩，使得操作人员更易转动驱动螺杆，从而实现对高度的自由调节。
17.在一个具体的可实施方案中，所述驱动杆远离驱动块的一端设置有拨杆，所述拨杆上套设有转动块，所述拨杆端部设置有防止转动块脱离的防脱块。
18.通过采用上述技术方案，拨杆以及转动块的设置使得操作人员在转动驱动杆时更易握持，从而更便于转动驱动杆，以便于驱动螺杆的转动。
19.在一个具体的可实施方案中，所述驱动块外侧壁开设有定位孔，所述驱动杆的侧壁滑移连接有用于插设在定位孔中的定位杆。
20.通过采用上述技术方案，定位杆插设在定位孔中能够将驱动杆固定在驱动块上，从而降低了驱动杆在转动的过程中从驱动螺杆端部脱离的概率。
21.在一个具体的可实施方案中，所述传输皮带的表面设置有传送凸棱。
22.通过采用上述技术方案，传送凸棱的设置增大了传输皮带表面的摩擦系数，使得传输皮带的传送能力大大提高，减轻了在拉丝过程中待加工工件的打滑现象。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过采用支撑架、支撑底辊、传输皮带、主动电机、顶升机构、顶部铰接杆、底部铰接杆以及驱动螺杆相配合的技术，驱动螺杆转动能够调节两铰接点之间的距离，而通过调节两交接点之间的距离，由于两根顶部铰接杆与两根底部铰接杆一一对应铰接形成一个菱形，因而当其中两个铰接点距离减小时，另两个铰接点之间的距离会增大，故而能够将支撑架顶起实现支撑架在机架之间的滑移，由于拉丝机构的位置固定，故而能调节拉丝机构与传送装置之间的距离，以适应于不同厚度的代加工件；
25.2.通过采用支撑板、连接板、承接辊、复位组件、支撑杆、复位弹簧、限位钩和倾角检测装置相配合的技术，复位弹簧一端固定在支撑杆上，另一端钩设在承接辊上能够给承接辊一个弹性作用力，在这个弹性作用力下，不仅能够将承接辊进行复位，还能够保持传输
皮带的张力；
26.3.通过采用驱动块、驱动杆、拨杆、转动块、防脱块、定位孔、定位杆和传送凸棱相配合的技术，定位杆插设在定位孔中能够将驱动杆固定在驱动块上，驱动杆设置在驱动螺杆的端部能够增大驱动螺杆转动的力矩，使得操作人员更易转动驱动螺杆，从而实现对高度的自由调节。
附图说明
27.图1是本技术实施例中一种兼容不同厚度板材的自动拉丝机的仰视示意图；
28.图2是本技术实施例中用于展现支撑架处结构的爆炸示意图；
29.图3是本技术实施例中用于展现顶升机构处结构的爆炸示意图；
30.图4是图3中a处结构的放大示意图。
31.附图标记说明：1、机架；11、拉丝机构；111、打磨辊；112、抛光辊；113、拉丝辊；12、支撑腿；121、滑移槽；2110、滑移块；2、传送装置；21、支撑架；211、支撑板；2111、倾角检测装置；2112、滑槽；212、连接板；213、承接辊；2131、滑块；22、支撑底辊；220、支杆；221、主动电机；23、传输皮带；231、传送凸棱；3、复位组件；31、支撑杆；32、复位弹簧；321、限位环；33、限位钩；4、顶升机构；41、顶部铰接杆；42、底板；43、底部铰接杆；44、驱动螺杆；441、驱动块；4411、定位孔；5、驱动杆；50、定位杆；51、拨杆；52、转动块；53、防脱块。
具体实施方式
32.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种兼容不同厚度板材的自动拉丝机。参照图1，兼容不同厚度板材的自动拉丝机包括机架1，机架1上安装有对工件进行拉丝处理的拉丝机构11，拉丝机构11包括打磨辊111、抛光辊112和拉丝辊113。
34.参照图1，机架1包括支撑腿12，机架1位于拉丝机构11底部安装有用于传输工件的传送装置2；传送装置2包括支撑架21、支撑底辊22以及设置在支撑架21和支撑底辊22上的传输皮带23，支撑架21滑移连接在机架1的支撑腿12上。
35.参照图1和图2，支撑架21包括两块支撑板211、用于连接两块支撑板211的连接板212以及沿长度方向滑移连接在支撑板211上的承接辊213，连接板212位于支撑板211的中部，用于将两块支撑板211连接起来，支撑板211位于连接板212顶部设置有用于支撑传输皮带23。
36.参照图1和图2，支撑腿12上开设有滑移槽121，支撑板211上设置有滑移连接在滑移槽121内的滑移块2110，以对支撑板211的滑移进行导向。机架1底部两侧分别固定连接有支杆220，支撑底辊22转动连接在支杆220上，传输皮带23套设在承接辊213和支撑底辊22上，传输皮带23的表面一体成型有传送凸棱231，传送凸棱231沿传输皮带23长度方向均匀阵列有多个。其中一块支杆220上安装有主动电机221，主动电机221的输出轴插设并键连接在支撑底辊22上，从而驱动支撑底辊22转动，进而带动承接辊213转动，以对待加工的工件进行输送。
37.参照图1和图2，支撑板211上设有用于将承接辊213复位的复位组件3，支撑板211上位于两端端部开设有滑槽2112，复位组件3包括支撑杆31、复位弹簧32以及限位钩33，支
撑杆31焊接固定在滑槽2112远离承接辊213的一端端壁上，复位弹簧32一端焊接固定有套设在支撑杆31上的限位环321，限位钩33焊接固定在复位弹簧32远离限位环321的一端，承接辊213端部套设有与滑槽2112相适配的滑块2131，限位钩33钩设在承接辊213上，从而提供承接辊213朝向支撑杆31移动的力。
38.参照图2，支撑板211一侧侧壁通过螺栓安装有用于检测顶板倾斜度的倾角检测装置2111，倾角检测装置2111可以为气泡水平仪，也可以为数显水平仪，只要能够检测并得知倾角即可。
39.参照图1和图3，支撑架21与支撑底辊22之间设置有用于将支撑架21顶起的顶升机构4，顶升机构4沿支撑架21长度方向设置有两组，由于两组顶升机构4结构相同，故下文仅以其中一个为例进行说明。顶升机构4包括铰接在支撑架21上的两根顶部铰接杆41、设置在机架1上的底板42以及铰接在底板42上的两根底部铰接杆43，两根顶部铰接杆41铰接在连接板的底部，两根顶部铰接杆41等长且铰接于同一点；底板42焊接固定在机架1位于支撑底辊22一侧，两根底部铰接杆43铰接在底板42顶部，两根底部铰接杆43同样等长且长度可以等于顶部铰接杆41的长度。每一顶部铰接杆41与底部铰接杆43一一对应铰接，从而使得两根顶部铰接杆41与两根底部铰接杆43构成一个菱形。两个顶部铰接杆41与底部铰接杆43的铰接点共同螺纹连接驱动螺杆44，驱动螺杆44位于菱形的的两个顶角处，驱动螺杆44两端的螺纹方向相反，转动驱动螺杆44能够实现菱形的两个顶点同时靠近或远离，从而调节顶板与底板42之间的距离。
40.参照图3和图4，为了便于转动驱动螺杆44实现对顶板位置的调节，参见图4，驱动螺杆44的端部一体成型有驱动块441，驱动块441的端面为多边形，本实施例中为正三角形。驱动块441上套设有驱动杆5，驱动块441的外侧壁上开设有定位孔4411，为便于固定，本实施例中驱动块441的三个侧面上分别各开设一个定位孔4411。驱动杆5端部螺纹连接有定位杆50，定位杆50在与驱动杆5端部螺纹连接的过程中插设在定位孔4411中，从而将驱动杆5固定在驱动块441上。
41.参照图4，驱动杆5远离驱动块441的一端焊接固定有拨杆51，拨杆51垂直于驱动杆5设置并与驱动螺杆44相平行。拨杆51上套设有转动块52，转动块52可以为圆柱形，只要便于握持即可。拨杆51端部螺纹连接有有防止转动块52脱离的防脱块53，从而将转动块52固定在拨杆51上。
42.本技术实施例一种兼容不同厚度板材的自动拉丝机的实施原理为：
43.当需要对传送装置2与拉丝机构11之间的距离进行调节以适应于不同厚度的待加工工件时，只需要通过转动块52转动拨杆51，拨杆51转动带动驱动螺杆44转动，因而此时两个顶部铰接杆41与底部铰接杆43的铰接点朝向靠近或者远离的方向移动，此时支撑板211在铰接杆的抵推上沿竖直方向移动，从而能够调节传输皮带23与拉丝机构11之间的距离，从而适应于不同厚度的待加工件。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。