喷丸硬化装置的制作方法

1.本发明涉及一种通过向实施了热化学处理的工件表面喷射抛射材料(projectile material)来实施喷丸硬化处理的喷丸硬化装置(shot peening apparatus)。


背景技术：

2.在现有技术中，已知有一种进行喷丸硬化处理的喷丸硬化装置。喷丸硬化处理是为了提高工件的机械特性(例如疲劳强度等)而实施的。在喷丸硬化处理中，向进行了热化学处理的所述工件的表面喷射玻璃珠(glass beads)等抛射材料。
3.在这种喷丸硬化装置中，玻璃珠被与高压水一起喷向工件的表面。在完成对工件的喷丸硬化处理之后，由分离装置对混合了粉碎的玻璃珠的残渣和高压水的废液进行分离。分离装置将废液分离为液体成分和固体成分。在分离装置中被分离并净化后的高压水被再利用于净化后的喷丸硬化处理。
4.例如，在日本发明专利公开公报特开2019-107735号中公开了一种实施喷砂加工的喷砂装置(blasting device)。喷砂装置的目的在于提高上述那样的工件的表面强度。喷砂装置向工件的表面喷射浆料(slurry)。喷砂装置在加工室的内部具有喷枪和用于载置工件的网。在喷砂装置的下端部配置有用于储存浆料的储存罐(storage tank)。
5.对工件实施喷砂加工时，在向喷枪供给浆料的同时泵送高压气体。据此，浆料被高压气体的压力加速，从而浆料被喷向工件。其结果，工件的表面被实施研磨等喷砂处理。被向该工件喷射的浆料返回到储存罐内。
6.储存罐内的浆料通过由旁通流路供给的排出压力被搅拌。通过驱动泵来将浆料通过浆料泵送路径向喷枪供给。在下次的喷砂处理中，从喷枪供给浆料而进行再利用。


技术实现要素：

7.然而，在日本发明专利公开公报特开2019-107735号的喷砂装置中，在进行了喷砂处理之后，搅拌储存罐内的浆料并由泵通过浆料泵送路径吸起所述浆料。此时，在储存罐内，通过排出压力搅拌浆料而产生旋流。该旋流的旋转中心(回旋中心)朝向重力方向凹进成碗状，且旋转中心处的液面比径向外侧处的液面低。因此，例如在储存罐内，浆料泵送路径以朝向旋流的旋转中心的方式配置的情况下，无法有效地从该旋转中心处下降的液面吸起浆料。其结果，储存罐内的浆料的回收效率下降。
8.本发明的目的在于解决上述技术问题。
9.本发明的实施方式涉及一种喷丸硬化装置，该喷丸硬化装置具有喷射机构、罐和分离机构，其中，所述喷射机构通过将抛射材料和液体混合后向工件喷射来实施喷丸硬化处理；所述罐用于回收废液，所述废液包含被喷射到所述工件的所述抛射材料和所述液体；所述分离机构通过离心力将回收到该罐中的所述废液分离为所述抛射材料和所述液体，并分别对分离出的所述抛射材料和所述液体进行回收，所述喷丸硬化装置的特征在于，所述罐具有旋流产生机构和供给机构，其中，所述旋流产生机构被配置于所述罐
的内壁附近，用于使回收到所述罐的内部的所述废液沿着所述内壁周向旋转；所述供给机构具有吸入口，所述吸入口被配置于所述罐的轴中央且朝向成为所述罐的下方的底部开口，用于吸入废液，所述供给机构将通过所述吸入口吸入的所述废液向所述分离机构供给，在所述罐的内部配置有阻碍机构，所述阻碍机构被配置于所述吸入口附近并向所述内壁侧突出，用于阻碍所述废液的旋转。
10.根据本发明，喷丸硬化装置能够将混合了在喷丸硬化处理中使用过的抛射材料和液体的废液回收到罐内。当为了混合作为固体成分的抛射材料和液体，而通过旋流产生机构使回收到罐内的废液沿着内壁旋转时，旋流的旋转中心的流动被阻碍机构减弱而停滞。据此，能够抑制吸入口附近的旋转中心的液面下降。
11.其结果，通过抑制在罐内旋转的废液的液面下降，能够通过供给机构的吸入口从旋转中心可靠地吸入废液并向分离机构供给。据此，与不具有用于阻碍废液的旋转的阻碍机构的情况相比，能够提高从罐内回收废液的回收效率。
12.通过参照附图对以下实施方式进行的说明，上述的目的、特征和优点应易于被理解。
附图说明
13.图1是本发明的实施方式所涉及的喷丸硬化装置整体的概略结构图。
14.图2是构成图1的喷丸硬化装置的分离机构及第一罐的主视剖视图。
15.图3是图2的喷丸硬化装置中的第一罐的放大剖视图。
16.图4是图2的iv-iv剖视图。
具体实施方式
17.如图1所示，喷丸硬化装置10具有喷射机构12、第一罐(罐)14、分离机构16、第二罐18和回收箱20。喷射机构12向工件(未图示)喷射射流，该射流由作为抛射材料的玻璃珠和水(液体)混合而成。废液s(参照图3)被排出并储存于第一罐14，该废液s由在喷射机构12中使用过的玻璃珠粉碎后的碎片与水混合而成。被储存于第一罐14中的废液s被供给至分离机构16。分离机构16将废液s分离为碎片和水。由分离机构16分离出的水被供给并储存于第二罐18中。回收箱20回收由分离机构16分离出的碎片。
18.喷射机构12在内部具有未图示的喷枪。喷射机构12从玻璃珠供给机构(未图示)向所述喷枪供给多个玻璃珠。喷射机构12将从供水机构(未图示)加压供给的水和从第二罐18供给的水供给到所述喷枪并进行喷射。据此，喷射机构12使规定量的玻璃珠与水混合而作为射流向工件的表面喷射。并且，在喷射机构12的下游通过第一配管22连接有第一罐14。
19.如图1～图4所示，例如，从上方观察时第一罐14为圆形。第一罐14具有罐主体24、罩部件26、废液供给管28、旋流产生机构30和供给机构32。罐主体24为有底筒状且向上方(箭头a方向)开口。罩部件26安装于罐主体24的上端且封闭罐主体24。废液供给管28被供给从喷射机构12排出的废液s。旋流产生机构30使被供给至第一罐14内部的废液s旋转(回旋)而对其进行搅拌。供给机构32向配置于供给机构32下游的分离机构16供给废液s。
20.在第一罐14上连接有第一配管22。从喷射机构12向第一配管22供给进行喷丸硬化
处理后的废液s。在第一罐14上连接有第二配管34。第二配管34从第一罐14向被配置于第一罐14下游的分离机构16供给废液s。
21.如图2～图4所示，罐主体24具有底壁(底部)36和周壁(内壁)38。底壁36为圆板状。周壁38为环状，且从底壁36的外缘部以与底壁36的外缘部正交的方式立设。罐主体24的底壁36载置于地面40等上。据此，罐主体24以上方(箭头a方向)开口的状态配置。
22.罩部件26为直径与底壁36大致相同的圆板状。罩部件26安装于周壁38的上端且覆盖罐主体24。第一罐14的内部被罩部件26密闭。据此，在第一罐14的内部形成有规定容积的空间。在罩部件26的上表面的外缘部的附近连接有第一配管22的下游端。在罩部件26的中央部连接有第二配管34的上游端。该第二配管34通过罩部件26与后述的供给机构32连接。
23.废液供给管28配置于从第一罐14的轴心(径向中心)向径向外侧远离的第一罐14的外缘部的附近。废液供给管28沿第一罐14的轴向(箭头a、b方向)延伸。废液供给管28被收容于罐主体24的内部。废液供给管28的上端通过罩部件26与第一配管22连接。废液供给管28与第一配管22连通。从喷射机构12通过第一配管22向废液供给管28供给由喷射机构12排出的废液s。
24.废液供给管28的下端被配置于罐主体24的底壁36的附近。废液供给管28的下端具有供给部42。供给部42向与废液供给管28的轴向(箭头a、b方向)大致正交的方向弯折并开口。供给部42与所述底壁36大致平行。供给部42朝向第一罐14的周向配置。此外，在此，对从上方观察图4所示的第一罐14时，废液供给管28的供给部42朝向顺时针方向(箭头c方向)配置的情况进行说明。
25.旋流产生机构30搅拌被储存在第一罐14中的废液s。旋流产生机构30具有多个导出配管44。多个导出配管44例如配置于从第一罐14的轴心向径向外侧远离的外缘部的附近。即，多个导出配管44配置于第一罐14的周壁38的附近。
26.导出配管44沿着第一罐14的轴向(箭头a、b方向)延伸。导出配管44的从下端到上端附近被收容于第一罐14内。导出配管44的上端贯插于在罩部件26上开设的配管孔46。导出配管44的上端穿过配管孔46向所述第一罐14(罩部件26)的上部露出。
27.多个导出配管44沿着第一罐14的周向彼此等间隔地分离配置。各导出配管44的下端配置于底壁36的附近。各导出配管44具有导出部48。导出部48向与导出配管44的轴向大致正交的方向弯折并以规定长度延伸。各个导出部48与底壁36大致平行。导出部48从底壁36向上方离开规定距离而配置。各个导出部48朝向沿着第一罐14的周向的同一方向配置。多个导出部48朝向与废液供给管28的供给部42相同的方向。废液供给管28的供给部42沿顺时针方向(在图4中为箭头c方向)配置。此外，在此，如图4所示，对在第一罐14中具有三个导出配管44的情况进行说明。
28.如图2和图3所示，多个导出配管44的上端向第一罐14的外部露出。多个导出配管44的上端分别与共用配管50连接。共用配管50与未图示的供水机构连接。从所述供水机构向共用配管50供水。通过共用配管50向多个导出配管44供水。被供给到各导出配管44的水从各导出部48向第一罐14内导出。
29.如图4所示，多个导出部48的导出方向是相同的，均为顺时针方向(箭头c方向)。因此，从多个导出部48导出的水在第一罐14内产生顺时针方向的旋流。通过该水产生的顺时针方向的旋流，被储存于第一罐14内的废液s也沿顺时针方向旋转。
30.此外，通过旋流产生机构30在第一罐14内产生的旋流的方向并不限于上述的顺时针方向(箭头c方向)的情况。例如，也可以通过使各导出配管44的导出部48朝向逆时针方向而产生逆时针方向的旋流。
31.供给机构32配置于第一罐14的轴心。供给机构32沿着第一罐14的轴线在上下方向(图2和图3中的箭头a、b方向)上延伸。供给机构32具有连接管52和吸入管56。连接管52与罩部件26的内表面连接。吸入管56与连接管52的下部连接。在吸入管56的下端具有吸入口54。在连接管52与吸入管56之间设有泵58。泵58被收容于连接管52及吸入管56的内部。泵58通过吸入管56吸起第一罐14内的废液s。连接管52的上端与第二配管34的上游端通过罩部件26相互连接。连接管52与第二配管34连通。据此，第一罐14内的废液s被从供给机构32的吸入口54吸入。通过连接管52向第二配管34供给废液s。
32.吸入管56为管状，且在内部具有沿着轴向(箭头a、b方向)的吸入通路60。在吸入管56的下端具有凸缘部62。凸缘部62与罐主体24的底壁36大致平行。凸缘部62为从吸入管56向径向外侧扩径的圆板状。凸缘部62在上方与底壁36隔开规定距离。在凸缘部62的中央具有吸入口54。吸入口54在凸缘部62向下方(箭头b方向)开口。吸入口54与吸入通路60连通。
33.如图2～图4所示，在凸缘部62上配置有具有多个叶片部件64的阻碍机构。多个叶片部件64抑制在吸入口54附近的废液s的旋流。即，多个叶片部件64是能够抑制吸入口54附近的废液s的旋流的旋流抑制机构。此外，在此，对阻碍机构具有四个叶片部件64的情况进行说明。
34.各叶片部件64具有叶片壁66和一对安装部68。叶片壁66例如为大致长方形的板状。一对安装部68分别在叶片壁66的下端沿与叶片壁66大致正交的方向延伸。各安装部68与叶片壁66的延伸方向正交且向宽度方向两侧扩展。各安装部68被配置于叶片壁66的延伸方向的一端。各安装部68与叶片壁66的下端连接。
35.各安装部68具有供固定螺栓70贯插的孔部(未图示)。在使各安装部68与凸缘部62的上表面抵接后，将固定螺栓70贯插于各安装部68的孔部(未图示)。接着，将固定螺栓70螺纹旋合于所述凸缘部62。据此，各叶片壁66与凸缘部62正交且固定于凸缘部62的上表面。多个叶片部件64沿着凸缘部62的周向彼此等间隔地分离配置。据此，各叶片壁66比凸缘部62更向径向外侧延伸。当从吸入管56的轴向观察时，多个叶片壁66呈放射状配置。叶片部件64的延伸方向的一端是径向内侧的端部，且固定于凸缘部62。叶片部件64的延伸方向的另一端是径向外侧的端部，朝向周壁38配置。
36.叶片部件64的叶片壁66具有多个孔部72。多个孔部72配置于各叶片壁66的延伸方向的另一端(径向外侧)附近。各孔部72分别在各叶片壁66的厚度方向上贯穿。在使另一板材与叶片壁66的延伸方向的另一端抵接之后，将连接螺栓(未图示)贯插于孔部72而将所述板材与叶片壁66连接。据此，能够通过板材来延长叶片部件64向径向外侧延伸的长度。其结果，例如通过在叶片壁66上拆装板材，能够按照第一罐14的大小来变更叶片部件64的径向长度。即，能够变更叶片部件64抑制第一罐14内的旋流的抑制范围。
37.如图1和图2所示，分离机构16被配置于比第一罐14靠下游的位置。第二配管34的下游端与分离机构16连接。分离机构16具有框架74。框架74在上下方向(箭头a、b方向)上具有规定高度。框架74被载置于地面40等上。分离机构16的内部具有分离室(未图示)。来自第一罐14的废液s通过第二配管34被供给至所述分离室。在分离机构16中，在向未图示的分离
室供给废液s后使所述分离室旋转。据此，通过作用于分离室的离心力，能够将所述分离室内的废液s分离成作为液体成分的水和作为固体成分的碎片。分离机构16例如是立式离心分离机。
38.在分离室的内周面连接有第三配管76的上游端。从废液s中分离出的作为液体成分的水在第三配管76中流通。第三配管76的下游端与第二罐18连接。
39.如图1所示，第二罐18例如从上方观察时为圆形。第二罐18为在内部具有规定容积的空间的中空状。第二罐18被配置于比分离机构16靠下游的位置。第二罐18通过第三配管76与分离机构16连接。通过第三配管76向第二罐18供给从废液s分离出的作为液体成分的洁净的水。据此，在第二罐18的内部储存洁净的水。
40.第二罐18通过第四配管78与喷射机构12连接。储存于第二罐18内部的洁净的水通过第四配管78被向喷射机构12供给。洁净的水在进行下一次喷丸硬化处理时由喷射机构12再利用。
41.如图1和图2所示，回收箱20为向上方(箭头a方向)开口的中空的箱状。在框架74中，回收箱20配置于分离机构16的重力方向即下方(箭头b方向)。在分离机构16的分离室(未图示)中将废液s分离成水和碎片后，碎片(固化物)被排出且由于重力从分离机构16向下方(箭头b方向)落下。据此，碎片即固体物被收容于回收箱20的内部。此外，该固化物被处理而不被再利用。
42.接着，对喷丸硬化装置10的动作以及作用效果进行说明。
43.首先，在喷射机构12中在朝向未图示的喷枪的位置设置工件。接着，从未图示的玻璃珠供给机构向喷枪供给多个玻璃珠。在供给所述玻璃珠的同时，向所述喷枪分别供给从未图示的供水机构供给的水和从第二罐18通过第4配管78供给的水。据此，在喷枪的内部玻璃珠与水混合而成为射流，从喷枪向工件的表面喷射。
44.该射流从喷枪向工件表面上的期望部位喷射并与之碰撞。据此，通过射流对工件的表面赋予残余应力。玻璃珠在与工件碰撞时被粉碎。粉碎后的玻璃珠的碎片被向工件喷射的水按压于所述工件的表面。其结果，对工件表面上的所期望的部位实施喷丸硬化处理。
45.从实施上述喷丸硬化处理开始经过规定时间后，停止从未图示的供水机构向喷枪供给水。同时，也停止从玻璃珠供给机构向喷枪供给玻璃珠。据此，停止从喷射机构12向工件喷射射流。
46.用于该喷丸硬化的粉碎的玻璃珠的碎片与水混合而成为废液s。废液s从喷射机构12通过第一配管22向第一罐14排出。废液s从废液供给管28的供给部42向第一罐14内供给。如图4所示，该废液s在第一罐14内从供给部42按顺时针方向(箭头c方向)沿周向导出。
47.在向第一罐14内供给废液s的同时，从未图示的供水机构通过共用配管50向各导出配管44供水。将水从各导出配管44的导出部48向第一罐14内导出。多个导出配管44的导出部48在第一罐14中朝向同一方向且朝向顺时针方向配置。因此，通过从导出部48向第一罐14内导出的水，在第一罐14内产生顺时针方向(箭头c方向)的旋流。据此，废液s与从各导出部48供给的水一起在所述第一罐14内一边顺时针旋转一边流动。
48.这样，旋流产生机构30使由作为液体成分的水和作为固体成分的碎片混合而成的废液s在第一罐14的内部沿着周壁38旋转。据此，在第一罐14的内部，能够防止废液s中含有的比重较大的碎片在底壁36上沉淀。在第一罐14的内部，废液s被良好地搅拌。因此，第一罐
14能够将碎片和水以始终混合的状态储存。
49.接着，在第一罐14的内部储存了规定量以上的废液s后，驱动供给机构32的泵58。据此，通过泵58从吸入管56的吸入口54向吸入通路60吸入第一罐14内的废液s。废液s沿着吸入管56和连接管52上升之后，通过第二配管34被向分离机构16供给。
50.此时，如图3所示，在第一罐14内旋转而被搅拌的废液s的旋转中心位于吸入口54的附近。废液s的旋转中心的液面d有时比周壁38附近的废液s的液面低。具体而言，废液s的旋转中心的液面d有时向成为重力方向的下方(箭头b方向)凹进而呈碗状(参照图3中的双点划线形状)。此时，由于叶片部件64的叶片壁66配置于废液s中，因此废液s在吸入口54附近的旋流被叶片壁66阻碍。因此，通过叶片壁66使废液s在旋转中心附近的流速下降，废液s的流动停滞。
51.因此，吸入口54附近的废液s的液面d下降通过叶片部件64得到抑制。在吸入口54附近的第一罐14的中心部，废液s的液面d不会成为向下方凹进的碗状。据此，能够将废液s的旋转中心的液面d维持为大致水平。其结果，即使在第一罐14内的废液s的剩余量变少而液面d下降时，也能够在吸入口54的附近将废液s的所述液面d维持为大致水平。因此，能够将废液s从吸入口54可靠地吸入并向分离机构16供给。
52.在废液s通过第二配管34被供给到分离机构16的分离室之后，具有该分离室的旋转体(未图示)进行旋转。据此，废液s通过作用于旋转体的离心力分离为比重不同的作为液体成分的水和作为固体成分的由碎片构成的固化物。分离出的水通过与分离室连接的第三配管76向第二罐18排出。另一方面，由碎片构成的固化物在停止了未图示的旋转体之后被从分离室的壁面刮落。固化物从分离室排出并从分离机构16向回收箱20的内部落下。据此，固化物被回收到回收箱20中。
53.此外，上述从分离室排出固化物的工序是在暂时停止从第一罐14向分离机构16供给废液s的状态下进行的。即，不能从喷射机构12连续地向分离机构16供给由喷射机构12排出的废液s。因此，需要将废液s暂时储存在比分离机构16靠上游的位置。当分离机构16停止时，废液s暂时储存于第一罐14中。
54.由分离机构16分离出的水在分离并除去了碎片的洁净的状态下被供给至第二罐18。水被储存于第二罐18的内部。当在喷射机构12中进行下一个工件的喷丸硬化处理时，洁净的水通过第四配管78向喷枪供给而被再利用。
55.在由喷射机构12对工件进行喷丸硬化处理之后，排出的废液s由分离机构16分离成水和碎片。水被储存于第二罐18中能够再利用。将由碎片构成的固化物向回收箱20排出而回收到回收箱20中。据此，完成喷丸硬化装置10进行的喷丸硬化处理的一个工序。完成上述工序之后，在喷丸硬化装置10中进行下一次喷丸硬化处理。
56.如上所述，在本实施方式中，在对工件进行喷丸硬化处理时，排出混合了玻璃珠被粉碎后的碎片和水的废液s。废液s能够储存于第一罐14中。第一罐14具有旋流产生机构30、吸入口54和供给机构32。旋流产生机构30配置于罐主体24的周壁38附近。旋流产生机构30使被供给到罐主体24内部的废液s沿着所述周壁38旋转。吸入口54配置于第一罐14的轴中央。吸入口54朝向罐主体24的底壁36开口。吸入口54吸入废液s。供给机构32将从吸入口54吸入的废液s向分离机构16供给。在第一罐14的内部具有多个叶片部件64。各叶片部件64被配置于吸入口54附近的吸入管56的凸缘部62上。各叶片部件64向周壁38突出并阻碍废液s
在旋转中心的流动。
57.因此，通过旋流产生机构30使回收到第一罐14内的废液s沿着周壁38旋转，从而使作为液体成分的水和作为固体成分的碎片良好地混合。此时，在第一罐14中，从轴心的吸入管56向周壁38突出的多个叶片部件64配置于废液s的内部。据此，在第一罐14内，废液s的旋流在吸入口54附近的流动被减弱。因此，在吸入口54的附近，废液s的流动停滞。据此，能够防止废液s的旋转中心的液面d成为向下方(箭头b方向)凹进的碗状。能够将废液s的旋转中心的液面d维持为大致水平。
58.其结果，即使在第一罐14内的废液s的剩余量减少而废液s的液面d下降时，也能够将吸入口54附近的废液s的旋转中心的液面d保持为大致水平。据此，能够将废液s从吸入口54可靠地吸入并向分离机构16供给。因此，与不具有所述叶片部件64的情况相比，能够提高从所述第一罐14回收所述废液s的回收效率。
59.多个叶片部件64沿着第一罐14的周向彼此分离。多个叶片部件64是配置于吸入管56的凸缘部62的板片。因此，在第一罐14中，能够通过简单的结构减弱废液s的旋流在吸入口54(吸入管56)附近的流动而使其停滞。因此，在第一罐14的内部，能够在旋转中心保持废液s的大致水平的液面d。其结果，能够将废液s可靠地吸入到吸入口54(吸入管56)。
60.多个叶片部件64配置在与重力方向相反的方向即吸入口54的上方(箭头a方向)。因此，在第一罐14内，在废液s的液面d位于比吸入口54靠上方(箭头a方向)的位置的状态下，能够减弱废液s在旋转中心的流动而使其停滞。其结果，能够稳定地抑制该吸入口54附近的旋流，直到废液s的液面d成为与吸入口54大致相同的高度为止。因此，能够抑制废液s的旋流而从吸入口54吸入废液s，直到废液s的液面d达到接近吸入口54的高度为止。其结果，能够提高通过吸入口54回收废液s的回收效率。
61.上述的实施方式总结如下。
62.上述实施方式提供一种喷丸硬化装置(10)，其具有喷射机构(12)、罐(14)和分离机构(16)，其中，所述喷射机构(12)通过将抛射材料和液体混合后向工件喷射来实施喷丸硬化处理；所述罐(14)回收废液(s)，所述废液(s)包含被喷射到所述工件的所述抛射材料和所述液体；所述分离机构(16)通过离心力将回收到该罐中的所述废液分离为所述抛射材料和所述液体，并分别对分离出的所述抛射材料和所述液体进行回收，所述喷丸硬化装置(10)的特征在于，所述罐具有旋流产生机构(30)和供给机构(32)，其中，所述旋流产生机构(30)被配置于所述罐的内壁(38)附近，并使回收到所述罐的内部的所述废液沿着所述内壁周向旋转；所述供给机构(32)具有吸入口(54)，所述吸入口(54)被配置于所述罐的轴中央，朝向成为该罐的下方的底部(36)开口并吸入所述废液，所述供给机构(32)将通过所述吸入口吸入的所述废液向所述分离机构供给，在所述罐的内部配置有阻碍机构(64)，所述阻碍机构(64)被配置于所述吸入口附近并向所述内壁突出，用于阻碍所述废液的旋转。
63.据此，在第一罐内，废液的旋流在吸入口附近的流动被阻碍机构减弱。因此，在吸入口的附近，废液的流动停滞。其结果，能够在第一罐中将废液在旋转中心的液面保持为大致水平，能够提高所述废液的回收效率。
64.所述阻碍机构具有多个板片(64)，该多个板片(64)沿着所述罐的周向以彼此分离的方式配置。据此，在第一罐中，能够通过简单的结构减弱废液的旋流在吸入口附近的流动而使其停滞。其结果，能够将废液可靠地吸入到吸入口。
65.所述阻碍机构配置于比所述吸入口靠上方的位置。据此，在第一罐内，当废液的液面位于比吸入口靠上方的位置时，能够减弱废液在旋转中心的流动而使其停滞。
66.此外，本发明不限于上述实施方式，在没有脱离本发明的主旨的情况下能够采用各种结构。例如，在本实施方式中，对第一罐14具有三个导出配管44的情况进行了说明，但并不限定于此。例如，在第一罐14中只要具有至少一个以上的导出配管44即可。