铝送丝系统在线位移装置的制作方法

1.本实用新型属于蒸镀技术领域，特指一种铝送丝系统在线位移装置。


背景技术：

2.目前蒸镀时，镀膜机在蒸镀合舱前要调整好送丝管的送丝位置，如果偏移就得重新开舱调整，有时候会反复多次，不仅影响生产效率，还加大了员工的劳动强度，不利于生产发展。
3.如中国专利申请号为(cn201910280953.0)公开了一种高速卷绕蒸发镀膜设备，包括真空室，置于真空室内且沿着纵向方向排列的多个蒸发舟，用于控制基材运行的卷绕系统；每个蒸发舟均配设有隔离室和用于输送丝体的送丝系统，蒸发舟位于隔离室内，丝体穿过隔离室且丝体与蒸发舟接触，该申请的送丝系统在往蒸发舟上输送丝体时的送丝位置不便于调整，调整时需要开舱，十分不便，容易造成镀膜材料发生溅射，对生产效率和生产成本造成影响，调整时增大了员工的劳动强度，有待改进。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种便于在线调整铝送丝系统的位移装置。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种铝送丝系统在线位移装置，包括底座、送丝系统和蒸发舟，送丝系统安装在底座上方，蒸发舟位于送丝系统侧面，还包括：
6.十字滑台，十字滑台安装在底座和送丝系统之间，且用于驱动送丝系统在底座上移动；
7.其中，十字滑台包括：
8.纵向组件，送丝系统安装在纵向组件上，且由纵向组件驱动送丝系统前后移动；
9.横向组件，纵向组件安装在横着组件上，且有横向组件驱动纵向组件和送丝系统左右移动；
10.其中，纵向组件与横向组件垂直设置。
11.本实用新型进一步设置为，纵向组件包括：
12.第一滑道，第一滑道安装在横向组件上；
13.第一丝杆，第一丝杆安装在第一滑道内，且两端分别与第一滑道内前后两侧的内壁活动连接；
14.第一驱动件，第一驱动件安装在第一滑道侧面，且用于驱动第一丝杆转动；
15.支撑平台，支撑平台安装在第一滑道内，且底面设有第一滑块与第一丝杆螺纹连接，送丝系统安装在支撑平台上；
16.其中，第一丝杆贯穿第一滑道靠近第一驱动件一侧的内壁，并与第一驱动件通过联轴器传动。
17.本实用新型进一步设置为，横向组件包括：
18.第二滑道，第二滑道安装在底座上；
19.第二丝杆，第二丝杆安装在滑道内，且两端分别与第二滑道内左右两侧的内壁活动连接；
20.第二滑块，第二滑块设在第一滑道的底面，且与第二丝杆螺纹连接；
21.第二驱动件，第二驱动件安装在底座上，且位于第二滑道侧面，并用于驱动第二丝杆转动；
22.其中，第二丝杆贯穿第二滑道靠近第二驱动件一侧的内壁，并与第二驱动件通过直齿圆锥齿轮传动。
23.本实用新型进一步设置为，还包括：
24.稳定结构，稳定结构分别安装在第一滑道和第二滑道的内壁上，且分别用于稳定第二滑道在第一滑道内滑动以及稳定支撑平台在第二滑道内滑动。
25.本实用新型进一步设置为，稳定结构包括：
26.支撑板，支撑板分别安装在第一滑道的底面和支撑平台的底面；
27.弧形槽，弧形槽开设在支撑板的侧面；
28.沉头孔，沉头孔为若干个，且等间距开设在第一滑道的内壁以及第二滑道的内壁上，并均与弧形槽相对应设置；
29.滚珠，滚珠为若干个，且分别安装在若干沉头孔内；
30.安装结构，安装结构分别安装在滚珠上，且用于滚珠活动连接在沉头孔内；
31.其中，若干滚珠凸出第一滑道的内壁和第二滑道的内壁，且分别与弧形槽和沉头孔相适配。
32.本实用新型进一步设置为，安装结构包括：
33.l形开口，l形开口开设在沉头孔的上下两侧；
34.安装杆，安装杆贯穿滚珠上下两端，且两端分别延伸至l形开口。
35.本实用新型进一步设置为，安装杆包括：
36.第一柱体，第一柱体一端设有圆柱凸起；
37.第二柱体，第二柱体一端开设有圆柱凹槽，圆柱凹槽与圆柱凸起相适配；
38.弹簧，弹簧套设在圆柱凸起外表面，且两端分别与第一柱体和第二柱体连接，并用于圆柱凸起伸入或弹出圆柱凹槽。
39.本实用新型进一步设置为，还包括：
40.开槽，开槽开设在第一柱体和第二柱体靠近弧形槽的侧面上。
41.本实用新型的有益效果为：
42.1.通过在送丝系统下方设置十字滑台，从而便于在线对送丝系统的位置进行调整，且不需要开舱调整以及避免因需要反复调整而导致的频繁开舱，有效提高生产效率以及降低员工的劳动强度；
43.2.通过横向组件和纵向组件的配合，使得对送丝系统的位置进行调整时，更精确，更便捷，使得员工更容易对准合适位置；
44.3.通过稳定结构，提高横向组件和纵向组件对送丝系统进行调整时的稳定性，进一步保证调整精确度，同时稳定结构还提高了十字滑台的结构强度和稳定性。
附图说明
45.图1是本实用新型的结构示意图；
46.图2是本实用新型图1中a处的放大图；
47.图3是本实用新型图1中b处的放大图；
48.图4是本实用新型十字滑台的俯视图；
49.附图中：1、底座；2、送丝系统；3、十字滑台；4、纵向组件；40、第一滑道；41、第一丝杆；42、第一驱动件；43、支撑平台；44、第一滑块；5、横向组件；50、第二滑道；51、第二丝杆；52、第二滑块；53、第二驱动件；6、稳定结构；60、支撑板；61、弧形槽；62、沉头孔；63、滚珠；64、安装结构； 640、l形开口；641、安装杆；6410、第一柱体；6411、第二柱体；6412、弹簧；6413、开槽；6414、圆柱凸起；6415、圆柱凹槽；7、蒸发舟；8、轴承。
具体实施方式
50.下面结合图1至图4以具体实施例对本实用新型作进一步描述：
51.实施例1：
52.本实施例提供了一种铝送丝系统在线位移装置，包括底座1、送丝系统2和蒸发舟7，送丝系统2安装在底座1上方，蒸发舟7位于送丝系统2侧面，其特征是，还包括：
53.十字滑台3，十字滑台3安装在底座1和送丝系统2之间，且用于驱动送丝系统2在底座1上移动；
54.其中，十字滑台3包括：
55.纵向组件4，送丝系统2安装在纵向组件4上，且由纵向组件4驱动送丝系统2前后移动；
56.横向组件5，纵向组件4安装在横着组件上，且有横向组件5驱动纵向组件 4和送丝系统2左右移动；
57.其中，纵向组件4与横向组件5垂直设置。
58.本实施例可以看出，通过在送丝系统2下方设置十字滑台3，从而便于在线对送丝系统2的位置进行调整，且不需要开舱调整以及避免因需要反复调整而导致的频繁开舱，有效提高生产效率以及降低员工的劳动强度，而横向组件5 和纵向组件4的配合，使得对送丝系统2的位置进行调整时，更精确，更便捷，使得员工更容易调整对准合适位置。
59.实施例2：
60.本实施例中，除了包括实施例1的结构特征，进一步的，纵向组件4包括：
61.第一滑道40，第一滑道40安装在横向组件5上；
62.第一丝杆41，第一丝杆41安装在第一滑道40内，且两端分别与第一滑道 40内前后两侧的内壁活动连接；
63.第一驱动件42，第一驱动件42安装在第一滑道40侧面，且用于驱动第一丝杆41转动；
64.支撑平台43，支撑平台43安装在第一滑道40内，且底面设有第一滑块44 与第一丝杆41螺纹连接，送丝系统2安装在支撑平台43上；
65.其中，第一丝杆41贯穿第一滑道40靠近第一驱动件42一侧的内壁，并与第一驱动件42通过联轴器传动；第一丝杆41与第一滑道40内前后两侧的内壁之间优选采用轴承连
接；第一驱动件42优选采用直流减速电机，且优选通过遥控操作直流减速电机正反转(属于现有技术，为所属技术人员能够知晓，该处不再过多赘诉)；第一滑块44与支撑平台43优选采用一体成型。
66.本实施例可以看出，通过第一驱动件42经过联轴器带动第一丝杆41转动，从而带动第一滑块44前后移动，从而使得支撑平台43以及支撑平台43上的送丝系统2前后移动，从而实现送丝系统2前后位置的变化，通过第一驱动件42 即可完成，操作简单不需要开舱进行调整，有效提高生产效率和降低工作强度。
67.实施例3：
68.本实施例中，除了包括实施例2的结构特征，进一步的，横向组件5包括：
69.第二滑道50，第二滑道50安装在底座1上；
70.第二丝杆51，第二丝杆51安装在滑道内，且两端分别与第二滑道50内左右两侧的内壁活动连接；
71.第二滑块52，第二滑块52设在第一滑道40的底面，且与第二丝杆51螺纹连接；
72.第二驱动件53，第二驱动件53安装在底座1上，且位于第二滑道50侧面，并用于驱动第二丝杆51转动；
73.其中，第二丝杆51贯穿第二滑道50靠近第二驱动件53一侧的内壁，并与第二驱动件53通过直齿圆锥齿轮传动；第二丝杆51与第二滑道50内左右两侧的内壁之间优选采用轴承连接；第二滑块52与第一滑道40优选采用一体成型；第二驱动件53优选采用直流减速电机，且优选通过遥控器操作直流减速电机正反转(属于现有技术，为所属技术人员能够知晓，该处不再过多赘诉)。
74.本实施例可以看出，通过第二驱动件53经过直齿圆锥齿轮传动带动第二丝杆51转动，从而带动第二滑块52左右移动，从而使得第一滑道40、支撑平台 43以及支撑平台43上的送丝系统2左右移动，从而实现送丝系统2的左右位置的变化，通过第二驱动将即可完成，操作简单，不需要开舱进行调整，有效提高生产效率和降低工作强度。
75.实施例4：
76.本实施例中，除了包括实施例3的结构特征，进一步的，还包括：
77.稳定结构6，稳定结构6分别安装在第一滑道40和第二滑道50的内壁上，且分别用于稳定第二滑道50在第一滑道40内滑动以及稳定支撑平台43在第二滑道50内滑动。
78.本实施例可以看出，通过稳定结构6，提高横向组件5和纵向组件4对送丝系统2进行调整时的稳定性，进一步保证调整精确度，同时稳定结构6还提高了十字滑台3的结构强度和稳定性。
79.实施例5：
80.本实施例中，除了包括实施例4的结构特征，进一步的，稳定结构6包括：
81.支撑板60，支撑板60分别安装在第一滑道40的底面和支撑平台43的底面；
82.弧形槽61，弧形槽61开设在支撑板60的侧面；
83.沉头孔62，沉头孔62为若干个，且等间距开设在第一滑道40的内壁以及第二滑道50的内壁上，并均与弧形槽61相对应设置；
84.滚珠63，滚珠63为若干个，且分别安装在若干沉头孔62内；
85.安装结构64，安装结构64分别安装在滚珠63上，且用于滚珠63活动连接在沉头孔
62内；
86.其中，若干滚珠63凸出第一滑道40的内壁和第二滑道50的内壁，且分别与弧形槽61和沉头孔62相适配；支撑板60分别与第一滑道40和支撑平台43 之间优选采用一体成型。
87.本实施例可以看出，通过在支撑板60上开设弧形槽61，以及第一滑道40 的内壁和第二滑道50的内壁上开设沉头孔62，并通过滚珠63进行支撑，从而通过支撑板60对第一滑道40以及支撑平台43进行支撑稳定，保证第一滑道40 以及支撑平台43移动时的稳定性，从而提高对送丝系统2前后左右位移调整的精准度，同时滚珠63的设置，保证支撑板60与第一滑槽内壁以及第二滑槽内壁之间的低摩擦力，减少直流减速电机的负荷，提高使用寿命。
88.实施例6：
89.本实施例中，除了包括实施例5的结构特征，进一步的，安装结构64包括：
90.l形开口640，l形开口640开设在沉头孔62的上下两侧；
91.安装杆641，安装杆641贯穿滚珠63上下两端，且两端分别延伸至l形开口640。
92.本实施例可以看出，通过安装杆641贯穿滚珠63，而后通过l形开口640 将滚珠63安装在沉头孔62内，使得滚珠63能够在沉头孔62内绕安装杆641 转动，从而减少滚珠63与弧形槽61内壁之间的摩擦力，保证低摩擦阻力，减少直流减速电机的负荷，提高使用寿命。
93.实施例7：
94.本实施例中，除了包括实施例6的结构特征，进一步的，安装杆641包括：
95.第一柱体6410，第一柱体6410一端设有圆柱凸起6414；
96.第二柱体6411，第二柱体6411一端开设有圆柱凹槽6415，圆柱凹槽6415 与圆柱凸起6414相适配；
97.弹簧6412，弹簧6412套设在圆柱凸起6414外表面，且两端分别与第一柱体6410和第二柱体6411连接，并用于圆柱凸起6414伸入或弹出圆柱凹槽6415；
98.其中，第一柱体6410与圆柱凸起6414之间优选采用一体成型，弹簧6412 两端分别和第一柱体6410以及第二柱体6411之间优选采用焊接。
99.本实施例可以看出，通过将安装杆641设置成第一柱体6410和第二柱体 6411，并且在第一柱体6410和第二柱体6411之间设置弹簧6412，从而使得安装杆641能够实现伸缩，从而便于通过安装杆641将滚珠63安装在沉头孔62 内，提高对滚珠63的安装和拆卸，提高维修或维护的工作效率；同时通过圆柱凸起6414和圆柱凹槽6415的配合，使得安装柱不会因弹簧6412的设置而导致安装柱的弯曲，提高滚珠63安装的稳定性和结构强度。
100.实施例8：
101.本实施例中，除了包括实施例7的结构特征，进一步的，还包括：
102.开槽6413，开槽6413开设在第一柱体6410和第二柱体6411靠近弧形槽 61的侧面上。
103.本实施例可以看出，通过在第一柱体6410和第二柱体6411靠近弧形槽61 的侧面开设开槽6413，从而便于通过抵住卡槽而对第一柱体6410或第二柱体 6411拨动，从而使得弹簧6412收缩，即便于对安装杆641和滚珠63的拆卸，提高维修更换的便捷性。
104.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多
形式，均属于本技术的保护之内。