连续退火炉炉内气体检测系统的制作方法

1.本技术涉及热处理设备的技术领域，尤其是涉及一种连续退火炉炉内气体检测系统。


背景技术：

2.退火使金属工件加工过程中的一个常见工艺流程，指的是将金属工件缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜的速度进行冷却，目的是降低硬度，改善切削加工性，目前，通常采用退火炉进行退火处理，退火炉是一种热处理设备，将钢材工件放入至退火炉中，进行退火处理。
3.现有技术中的退火炉一般采用通过外置的燃烧炉对气体进行加热，再将热气通过风机吹入炉内，但是，现有的退火炉对气体的温度难以监控，导致工件进行退火处理的温度过高或者过低，导致工件退火处理效果较差，且难以适用不同工件的退火温度要求，因此，存在一定的改进空间。


技术实现要素：

4.为了能够实时监控退火加工过程中的温度情况，并调节退火加工过程中的温度，本技术提供一种连续退火炉炉内气体检测系统。
5.本技术提供的一种连续退火炉炉内气体检测系统采用如下的技术方案：
6.一种连续退火炉炉内气体检测系统，包括退火炉本体，所述退火炉本体的左侧连通设置有进料口，所述退火炉本体的右侧连通设置有出料口，所述退火炉本体的顶部设置有冷却机构和燃气机构，所述冷却机构上设置有进气管，所述进气管的一端与进气机构连通，所述进气管的另一端与退火炉本体连通并延伸入退火炉本体内部，所述燃气机构上设置有燃气管，所述燃气管远离燃气机构的一端与火炉本体连通并延伸入退火炉本体内部，所述进气管上设置有第一阀体，所述燃气管上设置有第二阀体，所述退火炉本体设置有控制电路板，所述第一阀体和第二阀体分别于控制电路板电连接，所述控制电路板上耦接有温度监控电路，所述温度监控电路用于实时监测退火炉本体内部的退火温度并分别控制第一阀体和第二阀体的开关。
7.通过采用上述技术方案，通过进料口将待进行退火加工的工件放入至退火炉本体内部，燃气机构给退火炉本体内部提供足够的燃气，使退火炉本体内部对待加工的工件进行退火处理，控制电路板上的温度监控电路实时监测退火炉本体内部的温度，当退火炉本体内部的温度达到工件的加工温度过高后，温度监控电路控制燃气管上的第二阀体断电呈关闭状态，使燃气机构减少给退火炉本体内部输送燃气量，通过燃气量的降低从而使退火炉本体内部的温度降低，同时，温度控制电路控制冷却机构的进气管上的第一阀体呈打开状态，使进气管呈打开状态，冷却机构将冷气通过进气管输送至退火炉本体内部，实现在退火炉本体内部进行冷却降温，实现监控退火炉本体的温度，调节退火加工过程中的温度。
8.可选的，所述温度监控电路包括温度监控单元、判断单元和控制单元；所述温度监
控单元的输出端耦接于判断单元，所述温度监控单元用于根据退火炉本体内部的温度输出检测信号至判断单元，所述判断单元的输出端耦接于控制单元，所述判断单元设置有温度阈值，所述判断单元用于将检测信号与温度阈值进行比较并根据比较结果输出判断信号至控制单元，所述控制单元的输出端分别耦接于第一阀体的供电回路和第二阀体的供电回路，所述控制单元用于接收到判断信号时输出第一控制信号至第一阀体和输出第二控制信号至第二阀体。
9.通过采用上述技术方案，温度监控电路的温度监控单元实时监测退火炉本体内部的温度，并根据退火炉本体内部的温度输出检测信号至判断单元，判断单元设置有温度阈值，当检测信号大于温度阈值时，判断单元输出判断信号至控制单元，控制单元接收到判断信号时，输出第一控制信号至第一阀体，同时输出第二控制信号至第二阀体，使第一阀体呈打开状态，第二阀体呈关闭状态，实现控制燃气管关闭和进气管打开，进而调节退火炉本体内部的温度。
10.可选的，所述温度监控单元包括温度传感器，所述温度传感器安装在退火炉本体内部，所述温度传感器包括热敏电阻ptc和第一电阻r1，所述热敏电阻ptc与第一电阻r1串联，所述热敏电阻ptc的另一端耦接于电源，所述第一电阻r1的另一端接地，所述热敏电阻ptc与第一电阻r1的连接节点耦接于判断单元。
11.通过采用上述技术方案，通过温度传感器安装在退火炉本体内部实时监测退火炉本体内部的温度情况，当退火炉本体内部的温度过高时，热敏电阻ptc的阻值增大，第一电阻r1的两端的电压减小，热敏电阻ptc与第一电阻r1的连接节点输出低电平，温度监控单元输出的检测信号增大，实现温度监控功能。
12.可选的，所述判断单元包括比较器n1和可调电阻rp，所述比较器n1的第一输入端耦接于热敏电阻ptc与第一电阻r1的连接节点，所述比较器n1的第二输入端耦接于可调电阻rp的滑移端，所述可调电阻rp的一端耦接于电源，所述可调电阻rp的另一端接地，所述比较器n1的输出端耦接于控制单元。
13.通过采用上述技术方案，判断单元通过比较器n1的第一输入端输入检测信号，比较器n1的第二输入端输入温度阈值，通过调节可调电阻rp的电阻阻值设置温度阈值，当判断单元接收到的检测信号大于设置的温度阈值时，比较器n1的第一输入端输入低电平，比较器n1的第一输入端输入的电压小于比较器n1的第二输入端输入的电压，比较器n1的输出端输出高电平，判断单元输出判断信号至控制单元，实现温度比较判断功能。
14.可选的，控制单元包括第一开关子单元，所述第一开关子单元包括第一三极管q1，所述第一三极管q1的基极耦接于比较器n1的输出端，所述第一三极管q1的集电极串联有第一继电器km1后耦接于电源，所述第一三极管q1的发射极接地，所述第一继电器km1包括常开触点开关km1-1，所述常开触点开关串联于第一阀体的供电回路。
15.通过采用上述技术方案，通过第一开关子单元控制第一阀体的开关，当控制单元接收到判断信号时，第一开关子单元的第一三极管q1的基极输入高电平，第一三极管q1呈导通状态，第一继电器km1通电，使常开触点开关km1-1通电呈闭合状态，使第一阀体通电呈打开状态，实现控制第一阀体开关功能。
16.可选的，所述控制单元还包括第二开关子单元，所述第二开关子单元包括第二三极管q2，所述第二三极管q2的基极耦接于比较器n1的输出端，所述第二三极管q2的集电极
串联有第二继电器km2后耦接于电源，所述第二三极管q2的发射极接地，所述第二继电器km2包括常闭触点开关km2-2，所述常闭触点开关km2-2串联于第二阀体的供电回路。
17.通过采用上述技术方案，通过第二开关子单元控制第二阀体的开关，当控制单元接收到判断信号时，第二开关子单元的第二三极管q1的基极输入高电平，第二三极管q2呈导通状态，使第二继电器km2通电，进而使常闭触点开关km2-2通电呈断开状态，使第二阀体断电呈关闭状态，实现控制第二阀体关闭功能。
18.可选的，所述进气管在退火炉本体内部的一端沿退火炉本体的长度方向延伸，所述进气管上均匀开设有若干个出气孔，每个所述出气孔上连通有冷却喷嘴。
19.通过采用上述技术方案，通过在进气管上开设多个出气孔，进气管内的冷气通过多个出气孔排至退火炉本体内部，多个出气孔在进气管上均匀设置，能够给退火炉本体内部进行均匀降温，提高冷却降温效果。
20.可选的，所述退火炉本体的顶部开设有排气孔，所述排气孔连通有排气管，所述排气管的一端穿过排气孔并伸入退火炉本体内部，所述排气管上设置有抽气泵，所述排气管的远离退火炉本体的一端连通有储气罐。
21.通过采用上述技术方案，通过在退火炉本体顶部开设排气孔，排气孔内的排气管将退火炉本体内部产生的废气排出至储气罐，通过储气罐存储废气，防止废气排出至空气中，有效避免环境污染。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.通过控制电路板上的温度监控电路实时监测退火炉本体内部的温度，当退火炉本体内部的温度达到工件的加工温度过高后，温度监控电路控制燃气管上的第二阀体断电呈关闭状态，使燃气机构减少给退火炉本体内部输送燃气量，通过燃气量的降低从而使退火炉本体内部的温度降低，同时，第一阀体呈打开状态，使进气管呈打开状态，冷却机构将冷气通过进气管输送至退火炉本体内部，实现在退火炉本体内部进行冷却降温，实现监控退火炉本体的温度，调节退火加工过程中的温度；
24.2.通过在进气管上开设多个出气孔，进气管内的冷气通过多个出气孔排至退火炉本体内部，多个出气孔在进气管上均匀设置，能够给退火炉本体内部进行均匀降温，提高降温冷却效果；
25.3.通过在退火炉本体顶部开设排气孔，排气孔内的排气管将退火炉本体内部产生的废气排出至储气罐，通过储气罐存储废气，防止废气排出至空气中，有效避免环境污染。
附图说明
26.图1是本技术实施例一种连续退火炉炉内气体检测系统的结构示意图。
27.图2是本技术实施例一种连续退火炉炉内气体检测系统的剖视图。
28.图3是本技术实施例一种连续退火炉炉内气体检测系统的温度监控电路的电路图。
29.附图标记说明：1、退火炉本体；11、进料口；12、出料口；13、排气孔；14、观察窗；2、冷却机构；21、进气管；211、出气孔；212、冷却喷嘴；22、第一阀体；3、燃气机构；31、燃气管；32、第二阀体；4、储气罐；41、排气管；42、抽气泵；5、温度监控单元；6、判断单元；7、控制单元；71、第一开关子单元；72、第二开关子单元。
具体实施方式
30.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种连续退火炉炉内气体检测系统。参照图1和图2，连续退火炉炉内气体检测系统包括退火炉本体1，退火炉本体1左侧连通设置进料口11，退火炉本体1的右侧连通设置有出料口12。退火炉本体1的前侧面上开设有观察窗14，工作人员通过观察窗14便于观察退火炉本体1内部工件的退火处理情况。退火炉本体1的顶部设置有冷却机构2、燃气机构3和排气孔13，冷却机构2用于给退火炉本体1内部提供冷气，以实现降温功能；燃气机构3用于给退火炉本体1内部提供可燃气体，实现退火处理的升温功能。
32.冷却机构2上连通有进气管21，进气管21上靠近冷却机构2的一端设置有第一阀体22，进气管21远离阀体的一端与退火炉本体1连通，且延伸入退火炉本体1内部，进气管21在退火炉本体1内部的一端沿退火炉本体1的长度方向延伸设置，进气管21上开设有若干个出气孔211，若干个出气孔211在进气管21上均匀设置，每个出气孔211上连通有冷却喷嘴212。燃气机构3上连通有燃气管31，燃气管31靠近燃气机构3的一端设置有第二阀体32，燃气管31远离第二阀体32的一端连通于退火炉本体1，且延伸入退火炉本体1内部。退火炉本体1内部设置有控制电路板，第一阀体22和第二阀体32分别与控制电路板电连接，具体的，第一阀体22和第二阀体32均为电动阀体，当第一阀体22和第二阀体32通电时呈打开状态，当第一阀体22和第二阀体32断电时呈闭合状态。
33.排气孔13上连通有排气管41，排气管41穿过排气孔13并延伸入退火炉本体1内部，排气管41远离退火炉本体1的一端连通有储气罐4，排气管41靠近储气罐4的一端设置有抽气泵42，具体的，抽气泵42启动将退火炉本体1内部的废气通过排气管41抽取排出至储气罐4内，通过储气罐4进行存储，避免退火炉本体1内部产生的废气直接排出至空气中，造成环境污染。
34.参照图3，控制电路板上耦接有温度监控电路，温度监控电路用于实时监测退火炉本体1内部的退火温度并控制第一阀体22和第二阀体32的开关。温度监控电路包括温度监控单元5、判断单元6和控制单元7。
35.温度监控单元5的输出端耦接于判断单元6，温度监控单元5用于根据退火炉本体1内部的温度输出检测信号至判断单元6。温度监控单元5包括温度传感器，温度传感器安装在退火炉本体1内部，温度传感器包括热敏电阻ptc和第一电阻r1，热敏电阻ptc与第一电阻r1串联，热敏电阻ptc的另一端耦接于电源，第一电阻r1的另一端接地，热敏电阻ptc与第一电阻r1的连接节点耦接于判断单元6。
36.具体的，温度传感器实时监测退火炉本体1内的温度，当退火炉本体1内部的温度过高时，热敏电阻ptc的阻值增大，第一电阻r1的两端的电压减小，热敏电阻ptc与第一电阻r1的连接节点输出低电平，温度监控单元5输出至判断单元6的检测信号增大。
37.判断单元6的输出端耦接于控制单元7，判断单元6设置有温度阈值，判断单元6用于将接收到的检测信号与温度阈值进行比较并根据比较结果输出判断信号至控制单元7。判断单元6包括比较器n1和可调电阻rp，比较器n1的第一输入端为反相输入端，比较器n1的第二输入端为正相输入端，比较器n1的反相输入端耦接于热敏电阻ptc与第一电阻r1的连接节点，比较器n1的正相输入端耦接于可调电阻rp的滑移端，可调电阻rp的一端与电源连接，可调电阻rp的另一端接地，比较器n1的输出端耦接于控制单元7。
38.具体的，判断单元6通过比较器n1的反相输入端输入检测信号，比较器n1的正相输入端输入温度阈值，通过设置可调电阻rp的阻值设置温度阈值，当判断单元6输入的检测信号增大时，比较器n1的反相输入端输入低电平，比较器n1的反相输入端输入的电压小于比较器n1的正相输入端输入的电压，比较器n1的输出端输出高电平，判断单元6输出判断信号至控制单元7。
39.控制单元7包括第一开关子单元71和第二开关子单元72，第一开关子单元71的输出端耦接于第一阀体22的供电回路，第二开关子单元72的输出端耦接于第二阀体32的供电回路，第一开关子单元71输出开启控制信号至第一阀体22的供电回路中，第二开关子单元72输出关闭控制信号至第二阀体32的供电回路中。第一开关子单元71包括npn型第一三极管q1和第一继电器km1，第一三极管q1的基极耦接于比较器n1的输出端，第一三极管q1的集电极与第一继电器km1串联后耦接于电源，第一三极管q1的发射极接地，第一继电器km1包括常开触点开关km1-1，常开触点开关km1-1串联于第一阀体22的供电回路。
40.具体的，控制单元7接收到判断信号时，第一开关子单元71的npn型第一三极管q1的基极输入高电平，第一三极管q1呈导通状态，第一继电器km1通电，使常开触点开关km1-1通电呈闭合状态，第一阀体22通电呈打开状态。
41.第二开关子单元72包括npn型三极管q2和第二继电器km2，第二三极管q2的基极耦接于比较器n1的输出端，第二三极管q2的集电极与第二继电器km2串联后耦接于电源，第二三极管q2的发射极接地，第二继电器km2包括常闭触点开关km2-2，常闭触点开关km2-2串联于第二阀体32的供电回路。
42.具体的，第二开关子单元72的npn型第二三极管q2的基极输入高电平，第二三极管q2呈导通状态，第二继电器km2通电，使常闭触点开关km2-2通电呈断开状态，从而使第二阀体32断电呈关闭状态。
43.本技术实施例一种连续退火炉炉内气体检测系统的实施原理为：
44.将待进行退火加工的工件从退火炉本体1上的进料口11放进退火炉本体1内部，燃气机构3通过燃气管31给退火炉本体1内部提供足够的燃气，退火炉本体1内部进行升温，对待加工的工件进行退火处理，退火炉本体1的控制电路板上的温度监控电路启动，温度监控单元5的温度传感器实时监测退火炉本体1内部的温度，当退火炉本体1内部的温度超过工件的加工温度后，热敏电阻ptc的阻值增大，第一电阻r1的两端的电压减小，热敏电阻ptc与第一电阻r1的连接节点输出低电平，温度监控单元5输出至判断单元6的检测信号增大，判断单元6的比较器n1通过正相输入端输入温度阈值，检测信号大于温度阈值，比较器n1的反相输入端输入低电平，比较器n1的反相输入端输入的电压小于比较器n1的正相输入端输入的电压，比较器n1的输出端输出高电平，判断单元6输出判断信号至控制单元7，控制单元7的第一开关子单元71接收到判断信号时，第一开关子单元71的npn型第一三极管q1的基极输入高电平，第一三极管q1呈导通状态，第一继电器km1通电，使常开触点开关km1-1通电呈闭合状态，第一阀体22的供电回路导通，第一阀体22通电呈打开状态，进气管21导通，冷却机构2将冷气通过进气管21输送至退火炉本体1内部，进气管21内的冷气通过多个出气孔211排至退火炉本体1内部，多个出气孔211在进气管21上均匀设置，能够给退火炉本体1内部进行均匀降温；
45.同时第二开关子单元72的第二npn型三极管q2的基极输入高电平，第二三极管q2
呈导通状态，第二继电器km2通电，使常闭触点开关km2-2通电呈断开状态，第二阀体32断电呈关闭状态，使燃气机构3减少给退火炉本体1内部输送燃气量，通过燃气量的降低从而使退火炉本体1内部的温度降低。
46.退火炉本体1内部进行退火处理产生的废气通过排气孔13上的排气管41排出至储气罐4，通过储气罐4存储废气，防止废气排出至空气中，有效避免环境污染。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。