一种适用于超深散热器压铸的压铸模具的制作方法

1.本实用新型涉及成型模具技术领域，特别涉及一种适用于超深散热器压铸的压铸模具。


背景技术：

2.成型模具是依据实物的形状和结构按比例制成的模具，用压制或浇灌的方法使材料成为一定形状的工具。其原理是将塑料原料加入预热的加料室，然后向压柱施加压力，塑料在高温高压下熔融，并通过模具的浇注系统进入型腔，逐渐硬化成型压铸件100，所述压铸件100为散热器并具有多个间隔设置的散热鳍片110。现有技术中的压铸模具一般都是进行下顶料，如专利号为cn201820259263.8所公开的压铸模具结构，所述压铸模具结构包括依次设置的前模板1、第一后模板2、第二后模板3、第一顶针板4、第二顶针板5和底板6，所述前模板和第一后模板之间设有用于成型产品的第一模仁，所述第一后模板和第二后模板之间设有用于排渣的第二模仁；所述第一顶针板上设有第一顶针41，所述第二顶针板上设有第二顶针51，在出料时油缸7带动第一顶针板4向前运动，第一顶针板4上的第一顶针41将成型于第一后模板2的第一模仁内的产品11顶出。但并不是适用于压铸散热鳍片很深的散热器，由于所述散热鳍片110深度很深同时因为热涨泠缩的原理，在开模时，所述散热鳍片110很容易与上模粘连，只是依靠顶针在底部顶出，难以出料，同时容易对压铸件100造成一定程度的损坏和变形。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提供了一种适用于超深散热器压铸的压铸模具，以解决上述技术问题。
4.一种适用于超深散热器压铸的压铸模具，所述适用于超深散热器压铸的压铸模具用于将物料浇注成压铸件，所述压铸件为散热器并具有多个间隔设置的散热鳍片。所述适用于超深散热器压铸的压铸模具包括一个下模机构，一个设置在所述下模机构上的上模机构。所述上模机构包括一个设置在所述下模机构上的上模板，以及一个设置在所述上模板上的上顶针组件。所述上模板上设有一个用于设置所述上顶针组件的安装槽，所述上顶针组件包括一个盖设在所述安装槽的开口处的上的盖板，四个穿设在所述盖板上的上导向轴，一个滑动设置在所述上导向轴上的上顶针板，多个设置在所述上顶针板上的上顶针，四个设置在所述上顶针板上的复位轴，以及多个设置在所述上顶针板和所述盖板之间的弹簧。所述上导向轴穿设过所述上顶针板且两端分别插设在所述盖板和所述上模板上，所述上顶针板朝向所述盖板的端面上均匀设有多个用于放置所述弹簧的弹簧放置槽。所述上顶针一端与所述上顶针板连接，另一端活动穿过上模板抵顶在所述散热鳍片上，所述复位轴一端与所述上顶针板连接，另一端活动穿过上模板抵顶在所述下模机构上且穿出长度大于所述上顶针，所述弹簧设置在所述弹簧放置槽中。所述弹簧在自由状态下将所述上顶针板始终朝所述下模机构的方向推动，以使在分模时能自动使所述上顶针板带动所述上顶针顶
出。在合模时所述复位轴先触碰的下模机构，并在合模的动力下移动，同时带动所述上顶针板上移并重新压缩所述弹簧。所述上顶针板上移带动所述上顶针缩回所述上模板中，以使所述上顶针组件复位。
5.进一步地，所述下模机构包括一个下模板，一个设置在所述下模板上的成型凸块，四个设置在所述下模板的四个角上的导向孔，一个设置在所述下模板上的流道组件，一个滑动设置在所述下模板上的滑块，以及一个设置在所述下模板上的排气块。所述滑块滑动设置在所述下模板上且朝向所述成型凸块的一端设有一个抽块，所述排气块上阵列设置有多个凸块，所述上模机构上设有与所述凸块相互匹配的凹槽。
6.进一步地，所述流道组件包括一个设置在所述下模板上的导流柱，多个设置在所述下模板上的流道，以及多个设置在所述下模板上的排料流道，所述导流柱朝向所述流道的一侧设有导流槽，所述导流槽与所述流道连通，所述排料流道与所述排气块连通。
7.进一步地，所述适用于超深散热器压铸的压铸模具还包括一个设置在所述下模机构上的顶针机构，所述顶针机构包括两个间隔设置在所述下模板上的底座，一个位于两个所述底座之间的顶针板，四个设置在所述顶针板的四个角上的复位针，以及多个设置在所述顶针板上的顶针。
8.进一步地，所述复位针一端与所述顶针板连接，另一端与所述下模机构连接，所述顶针一端与所述顶针板连接，另一端插设在所述下模机构上。
9.进一步地，所述上模机构还包括四个设置在所述上模板的四个角上的导向柱，一个设置在所述上模板上的成型凹槽，一个设置在所述上模板上的浇注口，以及一个倾斜插设在所述上模板上的斜滑杆。
10.进一步地，所述成型凹槽与所述成型凸块相向设置，在合模后所述成型凸块与所述成型凹槽相互间隔设置，以形成用于成型所述压铸件的成型空腔。
11.进一步地，所述斜滑杆一端设置在所述上模板上，另一端活动插设在所述滑块上，通过开模的动力带动所述滑块滑动。
12.进一步地，所述上导向轴上套设有套管，所述套管位于所述上导向轴和所述上顶针板。
13.与现有技术相比，本实用新型提供的适用于超深散热器压铸的压铸模具通过所述上顶针组件可以自动对所述压铸件进行上顶料，具体的，所述上顶针板朝向所述盖板的端面上均匀设有多个用于放置所述弹簧的弹簧放置槽。所述上顶针一端与所述上顶针板连接，另一端活动穿过上模板抵顶在所述散热鳍片上。所述复位轴一端与所述上顶针板连接，另一端活动穿过上模板抵顶在所述下模板上且穿出长度大于所述上顶针。所述弹簧设置在所述弹簧放置槽中。在开模时，所述弹簧通过弹性恢复力将所述上顶针板始终朝所述下模机构的方向推动，从而在分模时能自动使所述上顶针板带动所述上顶针顶出，在所述散热鳍片的位置也施加一个顶出的力，使得所述散热鳍片不容易与所述成型凹槽粘连，便于脱模。而在合模时所述复位轴会先触碰的下模板，并带动所述上顶针板上移，重新压缩所述弹簧，所述上顶针板上移也带动了所述上顶针缩回所述上模板中，以使所述上顶针组件复位，整个过程自动完成，不需要人工操作。
附图说明
14.图1为本实用新型提供的一种适用于超深散热器压铸的压铸模具的结构示意图。
15.图2为图1的适用于超深散热器压铸的压铸模具的分解结构图。
16.图3为图1的适用于超深散热器压铸的压铸模具所具有的下模机构的结构示意图。
17.图4为图1的适用于超深散热器压铸的压铸模具所具有的上模机构的分解结构示意图。
18.图5为图1的适用于超深散热器压铸的压铸模具所具有的上模机构的结构示意图。
19.图6为图1的适用于超深散热器压铸的压铸模具所具有的上模机构沿上导向轴的剖视图。
20.图7为图1的适用于超深散热器压铸的压铸模具所具有的上模机构沿复位轴的剖视图。
21.图8为图1的适用于超深散热器压铸的压铸模具所要压铸的压铸件的结构示意图。
具体实施方式
22.以下对本实用新型的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本实用新型实施例的说明并不用于限定本实用新型的保护范围。
23.如图1至图8所示，其为本实用新型提供的适用于超深散热器压铸的压铸模具的结构示意图。所述适用于超深散热器压铸的压铸模具包括一个下模机构10，一个设置在所述下模机构10上的顶针机构20，一个设置在所述下模机构10上的上模机构30。可以想到的是，所述适用于超深散热器压铸的压铸模具还包括其他的一些功能模块，如组装组件，安装组件，调温组件，以及密封组件等等，其为本领域技术人员所习知的技术，在此不再赘述。
24.首先需要说明的是，所述适用于超深散热器压铸的压铸模具用于将物料浇注成压铸件100。所述压铸件100为散热器，并具有多个间隔设置的散热鳍片110。可以想到的是，所述压铸件100本身应当为一种现有技术，在此不再具体说明。
25.所述下模机构10包括一个下模板11，一个设置在所述下模板11上的成型凸块12，四个设置在所述下模板11的四个角上的导向孔13，一个设置在所述下模板11上的流道组件14，一个滑动设置在所述下模板11上的滑块15，以及一个设置在所述下模板11上的排气块16。
26.所述成型凸块12设置在下模板11朝向所述上模机构30的一个端面，在合模后所述成型凸块12与下述的成型凹槽33相互间隔设置，从而形成中空设置的并用于成型所述压铸件100的成型空腔，所述成型空腔的结构与所述压铸件100的结构相同，从而在压铸溶液通过流道组件14流入所述成型空腔并冷却硬化后，形成所述压铸件100。所述导向孔13用于与所述上模机构30配合来提高开合模的精度和稳定性。
27.所述流道组件14包括一个设置在所述下模板11上的导流柱141，多个设置在所述下模板11上的流道142，以及多个设置在所述下模板11上的排料流道143。所述导流柱141朝向所述流道142的一侧设有导流槽143，所述导流槽143与所述流道142连通，所述导流柱141和所述导流槽143用于均匀压铸溶液流动的速度，压铸溶液会顺着所述导流槽143流入所述流道142中，从而避免压铸溶液刚进入流道142时压力过大。所述流道142与所述成型空腔和所述排气块16连通，使压铸溶液能均匀的流入所述成型空腔中。所述排料流道143与所述排
气块16连通，使多余的压铸溶液和空气能通过排料流道143流入所述排气块16中。
28.所述滑块15滑动设置在所述下模板11上，且朝向所述成型凸块12的一端设有一个抽块151，所述抽块151一端与所述滑块15连接，另一端插设在所述成型空腔中，并用于形成所述压铸件100所具有的一些结构，如通孔等等。
29.所述排气块16上阵列设置有多个凸块161，所述上模机构30上设有与所述凸块161相互匹配的凹槽，在合模后所述凸块161插入所述凹槽中并具有间隙，从而空气可以从该间隙中排出，以提高排气效果，同时还可以有效抵挡物料溶液，避免物料溶液冲出造成飞料的现象，以保证成型的安全
30.所述顶针机构20包括两个间隔设置在所述下模板11上的底座21，一个位于两个所述底座21之间的顶针板22，四个设置在所述顶针板22的四个角上的复位针23，以及多个设置在所述顶针板22上的顶针24。
31.所述底座21作为整个压铸模具的基座用于承载重量。所述复位针23一端与所述顶针板22连接，另一端与所述下模板11连接，从而连接所述顶针板22并导向所述顶针板22的移动方向。所述顶针24一端与所述顶针板22连接，另一端插设在所述下模板11上，所述顶针24位于所述流道142和所述成型凸块12上，从而使所述顶针24能在所述顶针板22的带动下，将所述压铸件100和流道内的残渣都顶出，实现下顶料。
32.所述上模机构30包括一个设置在所述下模板11上的上模板31，四个设置在所述上模板31的四个角上的导向柱32，一个设置在所述上模板31上的成型凹槽33，一个设置在所述上模板31上的浇注口34，一个设置在所述上模板31上的上顶针组件35，以及一个倾斜插设在所述上模板31上的斜滑杆36。
33.所述上模板31上设有一个用于设置所述上顶针组件35的安装槽311。所述导向柱32插设在所述导向孔13内，在合模时可以提高所述上模机构30移动的稳定性，提高开合模精度。所述成型凹槽33与所述成型凸块12相向设置，从而在合模后形成所述成型空腔。所述导流柱133位于所述浇注口34内，压铸溶液从所述浇注口34进入，然后顺着导流槽143流入所述流道142中。
34.所述上顶针组件35包括一个盖设在所述安装槽311上的盖板351，四个穿设在所述盖板351上的上导向轴352，一个滑动设置在所述上导向轴352上的上顶针板353，多个设置在所述上顶针板353上的上顶针354，四个设置在所述上顶针板353上的复位轴355，以及多个设置在所述上顶针板353和所述盖板351之间的弹簧356。
35.所述盖板351固定盖设在所述安装槽311的开口处。所述上导向轴352穿设过所述上顶针板353且两端分别插设在所述盖板351和所述上模板31上，所述上导向轴352的中心轴垂直于所述盖板351，所述上导向轴352用于导向所述上顶针板353上下移动。为了使所述上顶针板353能沿所述上导向轴352滑动，所述上导向轴352上套设有套管3521，所述套管3521位于所述上导向轴352和所述上顶针板353，其套管3521应当为现有技术，在此不再赘述。
36.所述上顶针板353朝向所述盖板351的端面上均匀设有多个用于放置所述弹簧357的弹簧放置槽3531。所述上顶针354一端与所述上顶针板353连接，另一端活动穿过上模板31抵顶在所述散热鳍片110上。所述复位轴355一端与所述上顶针板353连接，另一端活动穿过上模板31抵顶在所述下模板11上且穿出长度大于所述上顶针354。所述弹簧356设置在所
述弹簧放置槽3531中，从而使所述弹簧356位于所述上顶针板353和所述盖板351之间。所述弹簧356在自由状态下通过自身的弹性恢复力将所述上顶针板353始终朝所述下模机构10的方向推动，从而在分模时能自动使所述上顶针板353带动所述上顶针354顶出，进而在压铸件100的所述散热鳍片110的位置也施加一个顶出的力，使得所述散热鳍片110不容易与所述成型凹槽33粘连，便于脱模。而在合模时，由于所述复位轴355与所述上顶针354一样都穿过上模板31，但是所述复位轴355穿出长度要大于所述上顶针354，使得在合模时所述复位轴355会先触碰的下模板11，并在合模的动力下缩回所述上模板31中。同时带动所述上顶针板353上移并重新压缩所述弹簧356，所述上顶针板353上移也带动了所述上顶针354缩回所述上模板31中，以使所述上顶针组件35复位，不需要人工操作。
37.所述斜滑杆36一端设置在所述上模板31上，另一端活动插设在所述滑块15上，在进行分模时，由于所述斜滑杆36倾斜设置，所述斜滑杆36会在开模的动力下带动所述滑块15滑动，从而将所述抽块151抽出，其侧抽模应当为现有技术，在此不再赘述。
38.与现有技术相比，本实用新型提供的适用于超深散热器压铸的压铸模具通过所述上顶针组件35可以自动对所述压铸件100进行上顶料，具体的，所述上顶针板353朝向所述盖板351的端面上均匀设有多个用于放置所述弹簧357的弹簧放置槽3531。所述上顶针354一端与所述上顶针板353连接，另一端活动穿过上模板31抵顶在所述散热鳍片110上。所述复位轴355一端与所述上顶针板353连接，另一端活动穿过上模板31抵顶在所述下模板11上且穿出长度大于所述上顶针354。所述弹簧356设置在所述弹簧放置槽3531中。在开模时，所述弹簧356通过弹性恢复力将所述上顶针板353始终朝所述下模机构10的方向推动，从而在分模时能自动使所述上顶针板353带动所述上顶针354顶出，在所述散热鳍片110的位置也施加一个顶出的力，使得所述散热鳍片110不容易与所述成型凹槽33粘连，便于脱模。而在合模时所述复位轴355会先触碰的下模板11，并带动所述上顶针板353上移，重新压缩所述弹簧356，所述上顶针板353上移也带动了所述上顶针354缩回所述上模板31中，以使所述上顶针组件35复位，整个过程自动完成，不需要人工操作。
39.以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于局限本实用新型的保护范围，任何在本实用新型精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本实用新型的权利要求范围内。