重型导向架的铸造模具的制作方法

1.本实用新型涉及重型导向架生产技术领域，具体涉及重型导向架的铸造模具。


背景技术：

2.导向架是用于对导向轮进行安装和支撑的支架，其通常使用浇铸的方式进行生产制造，现有的铸造模具仅包括整体模具，导向架上开设有用于对导向轮进行支撑的凹槽，传统对导向架的铸造工艺中铸造模具中未设置与凹槽对应的结构，无法铸出凹槽，需要整体浇筑出来后额外对凹槽进行加工，凹槽需要的加工工序是开槽粗加工后再精加工，工序较多，工序时间长，同时其在对导向架进行浇铸时，导向架的拐角位置处会存在热力集中，容易产生热裂缺陷，由此我们提出重型导向架的铸造模具，提升加工效率，降低加工成本。


技术实现要素：

3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了重型导向架的铸造模具，以解决背景技术中提出的现有技术需要额外开槽加工以及容易出现热裂现象的问题。
5.(二)技术方案
6.为实现上述目的，本实用新型提供重型导向架的铸造模具，包括铸造模具本体，所述铸造模具本体包括两个型芯，所述型芯上开设有两个凹槽，还包括：
7.两个砂箱，两个所述砂箱分别位于所述铸造模具本体的上侧和下侧，所述砂箱连接有定位组件；
8.多个冒口，多个所述冒口均通过主浇道和对应的所述型芯固定连接；
9.多个排气口，所述排气口固定连接在对应的所述型芯的顶端；
10.浇道，所述浇道位于两个所述型芯的下方且与型芯固定连接，所述浇道和多个所述主浇道连通；
11.多个冷铁，多个所述冷铁分别位于所述型芯的拐角位置处。
12.优选的，所述定位组件包括多组定位件，每组所述定位件均包括第一定位块和第二定位块，所述第一定位块和所述第二定位块分别和对应的所述砂箱固定连接，所述第一定位块和第二定位块均与所述铸造模具本体相抵接，所述第一定位块面向所述第二定位块的侧面固定连接有定位杆，所述铸造模具本体上和第二定位块上均开设有和所述定位杆匹配的定位孔，所述定位杆远离第一定位块的一端设置有倒角。
13.优选的，所述冒口的数量为五个，两个所述型芯相互远离的一端均固定连接有一个冒口，两个所述型芯的内部均固定连接有一个冒口，以及两个型芯之间固定连接有一个冒口。
14.优选的，多个所述排气口分别位于所述型芯的顶端的前侧和后侧以及中间的较高位置处。
15.优选的，两个所述砂箱的面积相等且和所述铸造模具本体的尺寸相适配。
16.优选的，所述排气口和所述冒口的顶端齐平，并且所述排气口和所述冒口的高度均高于对应的所述砂箱的顶端。
17.优选的，所述砂箱固定连接有多个把手。
18.(三)有益效果
19.与现有技术相比，本实用新型提供了重型导向架的铸造模具，具备以下有益效果：
20.本实用新型中，将铸造模具本体安装在两个砂箱之间，将型砂填充入砂箱的内部可形成与铸造模具本体、冒口、排气口、浇道和冷铁匹配的型腔，然后将铸造模具本体从两个砂箱之间取出并将两个砂箱安装在一起，通过冒口将浇铸液浇入型腔的内部形成重型导向架，重型导向架上的凹槽可直接浇铸成型得出，省去了开槽工艺，通过冷铁使浇铸形成的重型导向架的拐角位置处激冷，减少热应力集中，减少热裂现象的出现。
附图说明
21.图1为本技术一较好实施例的立体结构示意图；
22.图2为本技术一较好实施例主浇道、排气口、浇道和冷铁等配合的立体结构示意图；
23.图3为本技术一较好实施例砂箱、第一定位块、第二定位块和定位杆等配合的立体结构示意图；
24.图4为本技术一较好实施例图3中a处的局部放大结构示意图。
25.图中：1、型芯；2、凹槽；3、砂箱；4、冒口；5、主浇道；6、排气口；7、浇道；8、冷铁；9、第一定位块；10、第二定位块；11、定位杆；12、把手。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.请参阅图1至图4，重型导向架的铸造模具，包括铸造模具本体，铸造模具本体包括两个型芯1，型芯1上开设有两个凹槽2，还包括两个砂箱3，两个砂箱3分别位于铸造模具本体的上侧和下侧，两个砂箱3的面积相等且和铸造模具本体的尺寸相适配，两个砂箱3分别对铸造模具本体的上侧和下侧进行封闭，避免型砂泄漏，砂箱3固定连接有多个把手12，便于工人握持对砂箱3进行拆装，砂箱3连接有定位组件，定位组件包括多组定位件，每组定位件均包括第一定位块9和第二定位块10，第一定位块9和第二定位块10分别和对应的砂箱3固定连接，第一定位块9和第二定位块10均与铸造模具本体相抵接，第一定位块9面向第二定位块10的侧面固定连接有定位杆11，铸造模具本体上和第二定位块10上均开设有和定位杆11匹配的定位孔，定位杆11远离第一定位块9的一端设置有倒角，便于定位杆11插入定位孔的内部，通过定位杆11和定位孔的配合可对两个砂箱3和铸造模具本体进行定位和快速安装，同时可保证两个砂箱3和铸造模具本体之间的稳定；多个冒口4，多个冒口4均通过主浇道5和对应的型芯1固定连接，浇铸液通过冒口4浇入型腔的内部，冒口4的数量为五个，两个型芯1相互远离的一端均固定连接有一个冒口4，两个型芯1的内部均固定连接有一个冒
口4，以及两个型芯1之间固定连接有一个冒口4，五个冒口4较为均匀的分布在两个型芯1之间，便于在浇铸时使浇铸液较为均匀的充满型腔。
28.还需进一步说明的是，多个排气口6，排气口6固定连接在对应的型芯1的顶端，多个排气口6分别位于型芯1的顶端的前侧和后侧以及中间的较高位置处，便于在浇铸时将型腔内的空气排出，避免重型导向架产生气泡，排气口6和冒口4的顶端齐平，并且排气口6和冒口4的高度均高于对应的砂箱3的顶端，便于在填充型砂时形成和冒口4以及排气口6匹配的通孔；浇道7，浇道7位于两个型芯1的下方且与型芯1固定连接，浇道7和多个主浇道5连通；多个冷铁8，多个冷铁8分别位于型芯1的拐角位置处，冷铁8可使浇铸形成的重型导向架的拐角位置处激冷，减少热应力集中，减少热裂现象的出现。
29.该重型导向架的铸造模具在使用时，首先将铸造模具本体安装在两个砂箱3之间，将定位杆11穿过对应的定位孔，然后将冷铁8放置在型芯1的拐角处对应位置，然后向砂箱3的内部填充型砂并压紧，使型砂的内部形成和型芯1匹配的型腔以及冒口4和浇道7等，然后将铸造模具本体取出，冷铁8位于型腔的内部，然后工人重新将两个砂箱3安装在一起，通过五个冒口4向型腔的内部倾倒浇铸液，浇铸液自主浇道5流入浇道7并逐渐填充型腔，将型腔内的空气从排气口6排出，冷铁8处的浇铸液最先冷却，避免热应力集中，待浇铸件冷却后将铸件和冷铁8从型砂内挖出即可。
30.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。