本技术属于有色金属加工的，具体涉及一种铝合金铸锭晶粒细化的生产装置。
背景技术：
1、铝合金铸锭晶粒细化是指理想的铸锭组织整个截面上具有均匀、细小的等轴晶，这是因为等轴晶各向异性小，加工时变形均匀、性能优异、塑性好，有利于铸造及随后的塑性加工。
2、为实现铝合金铸锭晶粒细化，当前已采取的方法有机械搅拌、电磁搅拌、音频振动及超声波振动等；利用机械或电磁感应法搅动液穴中熔体（铝液熔体），增加了熔体与冷凝壳的热交换，液穴中熔体温度降低，过冷带增大，破碎了结晶前沿的骨架，出现了大量可作为结晶核的枝晶碎块，从而使晶粒细化；不只晶粒度影响铸锭的质量和力学性能，枝晶的细化程度及枝晶间的疏松、偏析、夹杂等对铸锭质量也有很大影响。
3、枝晶的细化程度主要取决于凝固前沿的过冷，这种过冷与铸造结晶速度有关，靠近结晶前沿区域的过冷度越大，结晶前沿越窄，晶粒内部结构就越小。
4、在工业生产运用中，调控晶粒大小的主要方式为：加入细化剂、调整铝合金化学成分或调整铸造参数（铸造速度、铸造温度、冷却水）；然而这些方式虽然能在调控晶粒大小方面起到良好效果，但通常也会引发其它铸锭质量问题。
5、如晶粒细化剂的影响，细化剂对铸锭质量影响主要有，由于是引入了非本合金元素所必须的添加剂，故细化剂的加入实际是一种杂质的增加，当添加量过多时，会引发铝钛或铝硼等的聚集，由于该类聚集是微量的，在铸造结束后的铸锭质量检测中难以发现，并容易被认为是合格品而导致流出到下一工序；当其被后续加工减薄后，该缺陷将被放大，进而造成阳极氧化时的色差、材料线等缺陷，从而影响成品外观质量，或者在被进行冲压、拉伸等减薄工序时，出现裂口、褶皱等问题，从而影响产品使用性能；当添加量过少时，会导致晶粒细化效果有限（因形核质点大大减少），同时会导致铸造开裂、加工条纹、粗晶等问题而影响使用。
6、而化学成分或铸造参数调整方面，由于合金成分是根据客户的使用要求、力学性能等综合因素确定的，化学成分调整优化晶粒细化效果的方式基本无法获得应用；铸造参数的调整还要考虑铸造成功率、现场环境因素、生产效率等问题，并且需要结合表面偏析层厚度、铸造裂纹、偏析瘤、漏铝、铸锭弯曲、铸锭形状等多种复杂问题的影响情况，故其在晶粒细化方面调控手段有限。
7、因此，采用怎样行之有效的铝合金铸锭晶粒细化的生产装置，成为本申请亟待解决的问题。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于针对现有技术不足，提供一种铝合金铸锭晶粒细化的生产装置，该生产装置能够保证铸锭质量优良的情况下实现铸锭晶粒细化。
2、为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
3、本实用新型铝合金铸锭晶粒细化的生产装置，包括氩气精炼设备和过滤设备，其特征在于：所述氩气精炼设备的前端依次设有用于卷绕输出铝钛硼丝的喂丝机和用于对铝钛硼丝进行预加热的电磁感应加热线圈。
4、进一步的，上述喂丝机与电磁感应加热线圈之间设有线材矫直机。
5、进一步的，上述电磁感应加热线圈的截面积为7850~125600平方毫米，线圈长度为100~800毫米；所述铝钛硼丝的直径为6-12毫米。
6、本实用新型铝合金铸锭晶粒细化的方法的工作机理：
7、当提高晶粒细化剂加入铝液熔体时的温度，一是提高了晶粒细化剂加入铝液熔体的均匀性，二是可以进一步提高晶粒细化剂的含量，但不引发其它质量问题，这是由于当提高了晶粒细化剂的温度时，其熔入到铝液熔体时，与高温铝水充分混合能力大大提升，大大缩短了晶粒细化剂由固态转变为液态时间，也大大缩短了液态晶粒细化剂与液态铝水均匀混合的时间，避免或减少形成铝钛/铝硼聚集。
8、本实用新型铝合金铸锭晶粒细化的生产装置的有益效果在于：通过对晶粒细化剂的提前矫直及加热，提高了其加入到铝液的温度，大大提高晶粒细化剂的细化效果，并提高了铸锭质量。
1.一种铝合金铸锭晶粒细化的生产装置，包括氩气精炼设备和过滤设备，其特征在于：所述氩气精炼设备的前端依次设有用于卷绕输出铝钛硼丝的喂丝机和用于对铝钛硼丝进行预加热的电磁感应加热线圈。
2.根据权利要求1所述的铝合金铸锭晶粒细化的生产装置，其特征在于：所述喂丝机与电磁感应加热线圈之间设有线材矫直机。
3.根据权利要求1或2所述的铝合金铸锭晶粒细化的生产装置，其特征在于：所述电磁感应加热线圈的截面积为7850~125600平方毫米。
4.根据权利要求3所述的铝合金铸锭晶粒细化的生产装置，其特征在于：所述线圈长度为100~800毫米。
5.根据权利要求4所述的铝合金铸锭晶粒细化的生产装置，其特征在于：所述铝钛硼丝的直径为6-12毫米。
6.根据权利要求5所述的铝合金铸锭晶粒细化的生产装置，其特征在于：所述电磁感应加热线圈的功率在0.5-8千瓦。