本技术涉及资源回收，尤其涉及一种从含铜铝钼杂质的ito物料回收铟的方法。
背景技术：
1、ito靶材溅射广泛应用于屏幕显示、太阳能电池、触摸屏、led等领域，随智能系统兴起，对ito靶材的需求也不断增加。在靶材溅射过程中除了把靶材溅射至基板上形成氧化铟锡薄层，还有部分氧化物溅射至设备内腔上，这部分ito是无法再使用的。因此，在多次溅射后需要对内腔进行清理，一般使用超声振动清理或是稀酸浸泡清理，两种方法都会使部分内腔金属与ito一起脱落下来，导致其中铝钼铜含量上升，形成清洗物料。这些清洗物料中铟含量较高，价值较高，需要回收利用这部分金属。响应绿色经济环保发展理念，有利于铟金属循环利用。
2、现从含铟物料中收铟的方法分为湿法和火法，湿法一般采用无机酸浸出后进行置换、萃取、电解等；火法主要采用氢气还原、碳还原、熔盐电解等。
3、中国专利申请201510896090.1公开了一种还原法从ito废靶材中回收铟的方法，该方法包括以下步骤：
4、步骤一、将ito废靶材经球磨，得ito废靶粉，将所述ito废靶粉盛装在器皿内，在780℃高温的条件下通入氢气，还原得铟锡合金；
5、步骤二、在ph为2～2.5的硫酸、70～100g/l铟离子、75～90g/l钠离子，温度22～25℃环境下，将所述铟锡合金电解，得到高纯铟4n，锡进入阳极泥；
6、该法生产没有污染，铟纯度能够保证，一次电解铟纯度可达4n以上。该法生产成本比湿法生产节约费用50％，而且无废水废气产生；
7、中国专利申请201810528444.0公开了一种使用熔盐电化学法从废ito粉中回收粗铟的方法，该方法向废ito粉中加入5wt％聚乙烯醇溶液然后搅拌混合均匀，压制成直径10～15mm的圆片状物料；将圆片状物料室温干燥，烧结4h得到烧结物料；在完全氩气气氛下，将电解质熔化，熔化电解质层顶部放置液态金属阴极，将烧结物料放入到熔化电解质层中，熔化电解质上插入石墨阳极，在电解电压为3v、电流密度为0.8～1.0a/cm2条件下电解4h，在液态金属阴极内部得到铟锡合金；
8、该方法的优点在于直接采用熔盐电解废ito粉回收铟锡合金；采用液态阴极增大了电解反应接触面积，电解产生金属直接进入液态阴极，不会包裹在ito粉表面阻碍反应；整个过程安全环保，无有害气体和有害废水产生；
9、观察上述两个方案可见，上述方案均以电解法为基础实现对铟的回收；
10、中国专利申请201810220329.7公开了一种从铜铟镓硒废电池芯片中回收有价金属的方法，该方法将铜铟镓硒(cigs)废电池芯片进行衬底剥离；对剥离后的有价金属层进行硫酸化焙烧得到粗硒和渣；渣水浸得到水浸液和水浸渣；将水浸液除杂/分离后获得含锌、镉、铝的渣和滤液，滤液结晶得到硫酸铜；水浸渣碱浸后得到碱浸液和碱浸渣；碱浸渣再酸浸得到酸浸液和酸浸渣，酸浸渣返回硫酸化焙烧；酸浸液还原得到粗铟，粗铟提纯得到含铝、锡的渣和高纯铟；碱浸液除杂分离出含钼、锡的渣，过滤得到滤液；滤液电解得到粗镓，粗镓提纯得到高纯镓；
11、观察该方案可见，该方案不仅实现了对镓的回收，也实现了对铟的回收；
12、该方案中，铟的回收路径为cigs废电池芯片→不锈钢/玻璃沉底玻璃→硫酸化焙烧→水浸→碱浸→酸浸→还原得到粗铟，对粗铟进一步提纯得到高纯铟；
13、进一步阅读该方案的说明书部分可见，该方案中对于铟的具体回收步骤如下：
14、(1)不锈钢/玻璃衬底剥离：将铜铟镓硒废电池芯片进行剥离，得到有价金属层；
15、(2)硫酸化焙烧：将步骤(1)中得到的有价金属层进行硫酸化焙烧获得粗硒和渣；
16、(3)水浸：将步骤(2)中得到的渣进行水浸，得到水浸液和水浸渣；
17、(5)碱浸：将步骤(3)中得到的水浸渣进行碱浸，得到碱浸液和碱浸渣；
18、(6)酸浸：将步骤(5)中得到的碱浸渣再进行酸浸，得到酸浸渣和酸浸液，酸浸渣返回步骤(2)中进行硫酸化焙烧；
19、(7)还原、提纯：将步骤(6)中得到的酸浸液还原得到粗铟，粗铟进一步提纯得到含铝、锡的渣和高纯铟；
20、尽管上述方案具有综合回收率高，实现铜、铟、镓、硒的高效选择性浸出；综合考虑了废芯片中掺杂的金属杂质，分离完全；操作简便，环境友好等优点，但是在实际生产过程中我们发现，硫酸化焙烧后渣的水浸时仍会有一部分铟进入到水浸液中，导致铟综合回收率降低。
21、本方案需要解决的问题：如何提供一种新的从含铜铝钼杂质的i to物料回收铟的方法，且该方法具有相对较高的铟回收率。
技术实现思路
1、本技术的目的是提供一种从含铜铝钼杂质的i to物料回收铟的方法，且该方法具有相对较高的铟回收率。
2、为实现上述目的，本技术公开了一种从含铜铝钼杂质的i to物料回收铟的方法，包括以下步骤：
3、步骤1：将含铜铝钼杂质的i to物料破碎，随后投入碱性溶液溶解、固液分离，得到废渣一和滤液一；
4、步骤2：将废渣一投入酸性溶液中并将酸性溶液的ph值调节至0.1～0.5，固液分离，得到废渣四和滤液四；
5、步骤3：向滤液四中加入沉铜剂并将滤液四的ph值调节至0.1～2，固液分离，得到废渣五和滤液五；
6、步骤4：将滤液五的ph值调节至4.5～7，固液分离，得到氢氧化铟和滤液六；
7、沉铜剂选自硫化钠、硫化钾、硫化锂中的至少一种。
8、需要说明的是，为了进一步回收滤液一钟的铝和钼，更为优选地，步骤1结束后，还包括以下步骤：
9、步骤a1：将滤液一的ph值调节至7～8，固液分离，得到废渣二和滤液二；
10、步骤a2：向滤液二中加入沉钼剂，并调节ph值至6～10，固液分离，得到废渣三和滤液三；
11、沉钼剂选自氧化钙、氧化镁、氢氧化钙、氢氧化镁中的至少一种。
12、优选地，且含铜铝钼杂质的i to物料中铜的质量分数为10～70％，铟的质量分数为10～60％，铝的质量分数为1～30％，钼的质量分数为1～30％。
13、优选地，含铜铝钼杂质的i to物料中铜的质量分数为10～35％，铟的质量分数为23～60％，铝的质量分数为15～20％，钼的质量分数为15～20％。
14、优选地，步骤a2中，沉钼剂与含铜铝钼杂质的i to物料中钼元素的摩尔比为1.5～5：1；
15、步骤3中，沉铜剂与含铜铝钼杂质的i to物料中铜元素的摩尔比为1.2～2：1。
16、优选地，碱性溶液选自氢氧化钠或氢氧化钾溶液；
17、酸性溶液选自硫酸或盐酸溶液。
18、优选地，步骤a1中，将滤液一的ph值调节至7～8并以10～45r/min的转速搅拌0.8～1.2h后，固液分离，得到废渣二和滤液二；
19、步骤a2中，向滤液二中加入沉钼剂调节ph值至6～10并以10～45r/min的转速搅拌0.8～1.2h后，固液分离，得到废渣三和滤液三；
20、步骤3中，向滤液四中加入沉铜剂调节滤液四的ph值节至0.1～2并以10～45r/min的转速搅拌1～5h后，固液分离，得到废渣五和滤液五。
21、优选地，步骤2具体为：将废渣一投入酸性溶液中并将酸性溶液的ph值调节至0.1～0.5，并置于50～100℃的环境下搅拌2～8h，固液分离，得到废渣四和滤液四。
22、优选地，步骤4具体为：将滤液五的ph值调节至4.5～7，并以10～45r/min的转速搅拌0.8～1.2h后固液分离，得到氢氧化铟和滤液六。
23、优选地，还包括步骤5，步骤5具体为：将步骤4制得的氢氧化铟于750～900℃的环境下煅烧2～6h，随后与还原剂一同置于1000～1500℃的环境下反应2～6h，得到铟成品；
24、还原剂选自石墨粉、活性碳粉、焦炭中的至少一种；
25、氢氧化铟与还原剂的质量比为6～10：1。
26、本技术的有益效果是：本技术所提供的从含铜铝钼杂质的i to物料回收铟的方法通过沉铜剂、沉钼剂等物质的加入及对铜、钼、铝析出过程中ph值的控制，进一步使得钼、铝更加充分的析出，进而降低了对粗铟进行提纯的难度。