一种压铸成型装置的制作方法

本技术涉及压铸模具，尤其涉及一种压铸成型装置。

背景技术：

1、在压铸模具中，多使用抽芯结构，模具抽芯的过程往往需要油缸的配合，但是很多模具的抱紧力较大，抽芯距离长，特别是开模的一瞬间，产品与模座之间的包紧力较大，导致难以顺利开模。

2、因此需要对传统的压铸模具进行改进，使其能够更好的开模。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于：为了解决上述问题，而提出的一种压铸成型装置。

2、为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

3、一种压铸成型装置，包括上模座、下模座、导向柱和气缸一，所述上模座上安装有成型块，所述下模座上开设有与成型块相配合的成型腔，所述上模座通过固定件连接有固定块，所述固定块上固定连接有连接杆，所述连接杆与圆盘之间固定有气缸二，所述圆盘的底部固定连有推杆，所述成型块上开设有与推杆滑动连接的开孔。

4、优选地，所述固定件包括上模座上固定连接的侧块，所述侧块上开设有弯槽，所述弯槽处滑动连接有弯块，所述弯槽内固定连接有弹簧，所述固定块上开设有卡孔，所述弯块的端部伸入卡孔。

5、优选地，所述弯槽与弯块均为“l”形，且弯块的侧壁与弯槽的内壁滑动连接。

6、优选地，所述固定块为“u”形，且固定块两端折弯处与侧块的外壁滑动连接，且卡孔与弯槽对齐。

7、优选地，所述弹簧的一端与弯槽的内壁固定连接，另一端与弯块的折弯处侧壁固定连接，且弹簧推动弯块移动到其端部伸入卡孔。

8、优选地，所述圆盘的底部与上模座接触的部分上设有弹性的橡胶垫圈。

9、综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

10、1、本申请通过气缸二与气缸一配合同步运行，导致上模座在向上移动时，推杆始终保持与成型腔内的产品表面抵接，即将产品推离成型块，实现二次抽芯脱模作业，导致产品在压铸完成之后能够更加顺利的脱模，有效的防止包紧力过大导致的开模困难。

11、2、本申请通过连接杆与上模座的连接固定方式较为简单，省去了繁琐的步骤，因此工作人员能够快速的将连接杆与上模座固定，在推杆的作用下能够便于开模的进行，防止产品与成型块之间连接的力度过大，实现二次抽芯脱模作业，脱模更为有效。

技术特征：

1.一种压铸成型装置，包括上模座（1）、下模座（2）、导向柱（3）和气缸一（4），其特征在于，所述上模座（1）上安装有成型块（6），所述下模座（2）上开设有与成型块（6）相配合的成型腔（5），所述上模座（1）通过固定件连接有固定块（13），所述固定块（13）上固定连接有连接杆（12），所述连接杆（12）与圆盘（16）之间固定有气缸二（15），所述圆盘（16）的底部固定连有推杆（17），所述成型块（6）上开设有与推杆（17）滑动连接的开孔（7），所述固定件包括上模座（1）上固定连接的侧块（8），所述侧块（8）上开设有弯槽（9），所述弯槽（9）处滑动连接有弯块（10），所述弯槽（9）内固定连接有弹簧（11），所述固定块（13）上开设有卡孔（14），所述弯块（10）的端部伸入卡孔（14）。

2.根据权利要求1所述的一种压铸成型装置，其特征在于，弯槽（9）与弯块（10）均为“l”形，且弯块（10）的侧壁与弯槽（9）的内壁滑动连接。

3.根据权利要求2所述的一种压铸成型装置，其特征在于，所述固定块（13）为“u”形，且固定块（13）两端折弯处与侧块（8）的外壁滑动连接，且卡孔（14）与弯槽（9）对齐。

4.根据权利要求1所述的一种压铸成型装置，其特征在于，所述弹簧（11）的一端与弯槽（9）的内壁固定连接，另一端与弯块（10）的折弯处侧壁固定连接，且弹簧（11）推动弯块（10）移动到其端部伸入卡孔（14）。

5.根据权利要求1所述的一种压铸成型装置，其特征在于，所述圆盘（16）的底部与上模座（1）接触的部分上设有弹性的橡胶垫圈。

技术总结
本技术公开了一种压铸成型装置，包括上模座、下模座、导向柱和气缸一，所述上模座上安装有成型块，所述下模座上开设有与成型块相配合的成型腔，所述上模座通过固定件连接有固定块，所述固定块上固定连接有连接杆，所述连接杆与圆盘之间固定有气缸二，所述圆盘的底部固定连有推杆，所述成型块上开设有与推杆滑动连接的开孔。本技术中，气缸二与气缸一配合同步运行，导致上模座在向上移动时，推杆始终保持与成型腔内的产品表面抵接，即将产品推离成型块，实现二次抽芯脱模作业，导致产品在压铸完成之后能够更加顺利的脱模，有效的防止包紧力过大导致的开模困难。

技术研发人员：刘继文,刘继昌,刘继添
受保护的技术使用者：中山市继文五金塑料制品有限公司
技术研发日：20230531
技术公布日：2024/1/15