本发明涉及连铸，更具体地说，涉及一种接缝坯的精准判定及切割方法。
背景技术：
1、连铸中包快换指的是前一炉中包浇铸结束后，将新的中包烘烤后到达浇铸位，下一炉大包开浇到新中包开浇的过程。中包快换不仅可以提高生产效率，降低生产成本，而且还能减少重新塞引锭的工作量，降低操作人员的劳动强度。
2、中包快换过程中，快换前一炉中包浇完的铸坯尾部和快换后一炉中包开始浇铸的铸坯头部相连接的部位，称为接缝，接缝前后切割去除的部分称为接缝坯。由于接缝坯是前后两个钢种的中间过渡段，与前后钢种性能及成分等均有较大差异，因此需要完全切割干净当作废坯处置。现阶段对接缝坯的判定大多数是基于铸坯跟踪系统及连铸二级模型计算过渡段长度，同时操作人员基于铸坯定尺判断、优化合理的接缝坯长度，由于编码器计数不准、辊子不转或打滑等多种因素都将影响到二级模型的计算结果，同时对于多流连铸机来说，由于每个流的接缝坯长度会有细微差异，因此目前的判断方法一方面会存在接缝切割不净导致质量风险增加，另一方面会存在切割过量，影响整体金属收得率。
3、中国专利-cn 120480131 a公开了一种板坯连铸高碳钢快换中包的方法，该方法通过控制不同阶段新、旧中包吨位及对应的拉速调节范围，法能够杜绝板坯连铸高碳钢正常停浇过程中尾坯掉块问题，解决板坯连铸高碳钢中包快换过程中出现的接缝坯呲钢或铸坯不走问题；中国专利-cn 114734013 a公开了一种连铸机铸坯重接的方法，通过在结晶器内部放置至少1个连接件，连接件的2/3部分与结晶器内还未凝固的钢水粘合，连接件的1/3部分与待开浇中包粘合，减少接缝处铸坯成分混杂的影响，缩短接缝坯长度，提高铸机作业率和金属收得率。上述两篇专利的方法均未考虑到接缝坯的实际位置准确性及切割过程的精准性。
技术实现思路
1、1.发明要解决的技术问题
2、针对现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供了一种接缝坯的精准判定及切割方法，本发明通过一种接缝坯的精准判定及切割方法，解决了现有技术中下接缝坯位置判断不准确，自动化程度较低，以及切割过程金属收得率低下的一系列问题，避免了人为判断接缝坯实际位置及其切割点所带来的误操作影响，减少了生产事故及质量事故的发生，同时提高了切割过程金属收得率，降低了生产成本。
3、2.技术方案
4、为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
5、本发明的一种接缝坯的精准判定及切割方法，其步骤为。
6、s1：上一炉中包吨位剩余10~15吨时，启动中包快换程序，备用中包提前共烘烤3.5~5h，烘烤目标温度1200~1350℃，水口烘烤目标温度600~800℃，开至等待位置等待；
7、s2：上一炉中包停止浇铸前，结晶器内进行减渣操作，同时对结晶器内外弧位置进行均匀抹油；
8、s3：中包快换过程启动后，前一组中包浇铸结束后开到停止位，测量此时铸坯尾部到结晶器水缝的距离xn，满足400mm≤xn≤550mm；
9、s4：中包车开走后要快速处理结晶器内产生的渣条，并把结块的熔渣捞掉，然后安装快换连接件；
10、s5：新的中包开到浇铸位，水口对中完成后大包开浇，浇铸钢水量为15~25吨时，新的中包开始浇铸，接缝坯开始不断生成，各个流次对应生成的接缝坯铸坯长度分别为lm；
11、s6：在拉矫机出口位置的辊道两侧安装固定式温度检测仪及光检元件，实时检测铸坯表面温度以及视觉热成像图案，当前一炉尾坯出拉矫机后，检测温度实时变化，当温度有急剧上升突变且视觉热成像反馈有明显变化时，系统记录此时的位置s1；
12、s7：s1距接缝坯的终点和起点的距离，分别为x，y，其对应的切割位置分别为切割位置2、切割位置1；
13、当s3中检测到突变点s1时，通过铸机通讯将该点的位置信息反馈给连铸机二级，以s1点为基础，分别向前后各延伸x，y，系统将x、y的位置信息反馈给连铸机plc及火切机，此时接缝坯的总长度为lm=x+y，其中1m≤x≤2m，4m≤y≤6m；
14、s8：若仅按照s7中的总长度lm进行切割，（即图2中的切割位置1和切割位置2），则会存在过渡区域切除不干净的质量风险，或是切割完出现前一炉和后一炉均存在非定尺铸坯的金属损失；
15、因此需要对数据进行优化，其依据如下：当前一炉尾坯剩余的长度为l1（定尺）+w（非定尺）时，需要切除非定尺铸坯w，当后一炉头坯剩余的长度为l2（定尺）+t（非定尺）时，需要切除非定尺铸坯t，满足t+w+lm≥x+y，该种情况下的切割位置1和切割位置2如图3所示；
16、s9：切割包括以下步骤：
17、根据s8中w和t的值分为不同情况；接缝坯的切割长度改善为x+y+t+w，沿出坯方向，第一段切割位置为距离s1前端（y+w）处，第二段切割位置为距离s1后端（x+t）处；
18、s10：按照s9中的切割方法，至此接缝坯的切割全部完成，接缝坯顺利完成出坯下线至交废处理，前一炉的尾坯和后一炉的头坯在满足了定尺要求后可以合理使用。
19、进一步地，所述的s3：快换过程由于铸坯在结晶器内冷却时间较长，导致接缝位置处及前一炉的尾坯温度最低。
20、进一步地，所述的s6：s1表示中包快换接缝处的位置，如图2所示。
21、进一步地，所述的s9中：w和t的值分别有以下几种情况：
22、当w=0且t=0时，当铸坯到达切割位置1时，火切机收到切割指令，按照图2中的切割位置1进行切割，即将接缝坯的头坯与前一炉的尾坯分离，切割完成后，当铸坯到达图2所示的切割位置2后，火切机收到切割指令在切割位置2进行切割，即将接缝坯的尾部与后一炉的头坯分离，此时接缝坯的切割长度为x+y；
23、进一步地，所述的s9中：当w=0且t≠0时，即后一炉头坯出现非定尺时，当铸坯到达切割位置1时，火切机收到切割指令，按照图3中的切割位置1进行切割，即将接缝坯的头坯与前一炉的尾坯分离，切割完成后，当铸坯到达图3所示的切割位置2后，火切机收到切割指令在切割位置2进行切割，即将接缝坯的尾部与后一炉的头坯分离，此时接缝坯的切割长度为x+y+t；
24、进一步地，所述的s9中：当w≠0且t=0时，即前一炉尾坯出现非定尺时，当铸坯到达切割位置1时，火切机收到切割指令，按照图3中的切割位置1进行切割，即将接缝坯的头坯与前一炉的尾坯分离，切割完成后，当铸坯到达图3所示的切割位置2后，火切机收到切割指令在切割位置2进行切割，即将接缝坯的尾部与后一炉的头坯分离，此时接缝坯的切割长度为x+y+w；
25、进一步地，所述的s9中：当w≠0且t≠0时，即前一炉尾坯和后一炉头坯均出现非定尺时，当铸坯到达切割位置1时，火切机收到切割指令，按照图3中的切割位置1进行切割，即将接缝坯的头坯与前一炉的尾坯分离，切割完成后，当铸坯到达图3所示的切割位置2后，火切机收到切割指令在切割位置2进行切割，即将接缝坯的尾部与后一炉的头坯分离，此时接缝坯的切割长度为x+y+t+w。
26、3.有益效果
27、采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
28、本发明通过一种接缝坯的精准判定及切割方法，解决了现有技术中下接缝坯位置判断不准确，自动化程度较低，以及切割过程金属收得率低下的一系列问题，避免了人为判断接缝坯实际位置及其切割点所带来的误操作影响，减少了生产事故及质量事故的发生，同时提高了切割过程金属收得率，降低了生产成本。