0042] 其中，所述基板为镀锌钢板，所述钢板的镀锌层中还包括3wt%的铝；
[0043] 所述高氟面涂层包括4wt%的1，4_ 丁二醇、2wt%的二氧化娃、2wt%的氧化错， 92wt%的聚偏氟乙稀，其中，所述高氟面涂层的厚度为22ym;
[0044] 所述低氟底涂层包括20wt%的4-羟丁基乙烯基醚、15%的聚乙烯醇、65wt%的聚 偏氟乙烯，其中，所述低氟底涂层的厚度12ym;
[0045] 所述第一化学钝化层和第二化学钝化层均包括26wt%的钼酸盐、47wt%的有机氟 改性环氧树脂、6wt%的硝酸错、12wt%的磷酸及9wt%的二氧化娃。
[0046] 其中，所述背涂层包括65wt%的聚偏氟乙烯及35wt%的聚甲基丙烯酸甲酯，所述 高氟面涂层还添加占其总质量为0. 3%的分散剂，所述分散剂为磺酸类氟碳表面活性剂。
[0047] 〈实例 4>
[0048] -种抗沾污性高耐候环保彩涂板，其包括：基板，所述基板上表面从下到上依次设 有第一化学钝化层、低氟底涂层、高氟面涂层，所述基板下表面从上到下依次设有第二化学 钝化层、背涂层；
[0049] 其中，所述基板为镀锌钢板，所述钢板的镀锌层中还包括4wt%的铝；
[0050] 所述高氟面涂层包括3wt%的1，4-丁二醇、Iwt%的二氧化娃、3wt%的氧化错， 93wt%的聚偏氟乙稀，其中，所述高氟面涂层的厚度为21ym;
[0051] 所述低氟底涂层包括17wt%的4-羟丁基乙烯基醚、13%的聚乙烯醇、70wt%的聚 偏氟乙烯，其中，所述低氟底涂层的厚度11ym;
[0052] 所述第一化学钝化层和第二化学钝化层均包括27wt%的钼酸盐、46wt%的有机氟 改性环氧树脂、7wt%的硝酸错、12wt%的磷酸及8wt%的二氧化娃。
[0053] 其中，所述背涂层包括63wt%的聚偏氟乙烯及37wt%的聚甲基丙烯酸甲酯，所述 高氟面涂层还添加占其总质量为0. 4%的分散剂，所述分散剂为磺酸类氟碳表面活性剂。
[0054] 〈实例 5>
[0055] -种抗沾污性高耐候环保彩涂板，其包括：基板，所述基板上表面从下到上依次设 有第一化学钝化层、低氟底涂层、高氟面涂层，所述基板下表面从上到下依次设有第二化学 钝化层、背涂层；
[0056] 其中，所述基板为镀锌钢板，所述钢板的镀锌层中还包括5wt%的铝；
[0057] 所述高氟面涂层包括5wt%的1，4-丁二醇、2wt%的二氧化硅、Iwt%的氧化铝， 92wt%的聚偏氟乙稀，其中，所述高氟面涂层的厚度为24ym;
[0058] 所述低氟底涂层包括23wt%的4-羟丁基乙烯基醚、18%的聚乙烯醇、59wt%的聚 偏氟乙烯，其中，所述低氟底涂层的厚度13ym;
[0059] 所述第一化学钝化层和第二化学钝化层均包括26wt%的钼酸盐、48wt%的有机氟 改性环氧树脂、6wt%的硝酸错、14wt%的磷酸及6wt%的二氧化娃。
[0060] 其中，所述背涂层包括68wt%的聚偏氟乙烯及32wt%的聚甲基丙烯酸甲酯，所述 高氟面涂层还添加占其总质量为0. 2%的分散剂，所述分散剂为磺酸类氟碳表面活性剂。
[0061] 为了说明本发明的效果，发明人提供比较实验如下：
[0062] 〈比较例1>
[0063] 在有机层涂覆过程中，所述基板上表面从下到上依次设有第一化学钝化层、高氟 面涂层，不进行低氟底涂层的铺设，高氟面涂层直接设于钝化层之上，其余参数与实例2中 的完全相同，工艺过程也完全相同。
[0064] 〈比较例2>
[0065] 所述高氟面涂层包括4wt%的1，4-丁二醇，96wt%的聚偏氟乙烯，所述高氟面涂 层不添加无机离子二氧化硅和氧化铝，其余参数与实例3中的完全相同，工艺过程也完全 相同。
[0066] 〈比较例3>
[0067] 所述第一化学钝化层和第二化学钝化层均包括73wt%的钼酸盐、7wt%的硝酸锆、 12wt%的磷酸及Swt%的二氧化硅，钝化层仅包含无机钼酸盐及辅助因子，不进行无机钼酸 盐和有机氟改性环氧树脂的复配，其余参数与实例4中的完全相同，工艺过程也完全相同。
[0068] 分别通过6B/T9286-1998中的划格法测定彩涂板涂层的附着力，通过黑、红染料 进行涂刷，24h后二甲苯擦拭的方法测定彩涂板涂层的抗沾污性，通过在50g/L的中性氯化 钠盐雾试验600h测定彩涂板涂层的耐腐蚀性，通过在5%的硫酸溶液中浸渍120h测定彩涂 板涂层的耐酸性，通过在1 %的氢氧化钠溶液中浸渍120h测定彩涂板涂层的耐碱性，上述 各实例和对比例中彩涂板涂层的各项性能参数见表1。
[0069] 表1彩涂板涂层的各项性能参数
[0070]
[0072] 从上表1能够看出，实例中由于在钢板的有机层涂覆过程中，以聚偏氟乙烯为基 础，分别进行高氟面涂层和低氟底涂层的涂覆，并且钝化层采用钼酸盐和有机氟改性环氧 树脂相互交联进行复合钝化，从而显著提高了彩涂板的抗沾污性、耐候性及耐久性。
[0073] 比较例1与实例相比，高氟面涂层直接设于钝化层之上，面涂层与钝化层的附着 力明显降低，经氯化钠盐雾试验、酸、碱处理后，有明显起泡与脱落现象。
[0074] 比较例2与实例相比，高氟面涂层不添加无机离子二氧化硅和氧化铝，涂层结构 致密性降低，这在一定程度上影响了其抗沾污性及抗氯化钠盐雾、酸、碱腐蚀的能力；
[0075] 比较例3与实例相比，钝化层仅包含无机钼酸盐及辅助因子，不进行无机钼酸盐 和有机氟改性环氧树脂的复配，不断降低了其耐蚀性能，且影响了钝化层和底涂层之间的 附着性，在恶劣环境下易脱落。
[0076] 可见，本发明在钢板的有机层涂覆过程中，以聚偏氟乙烯为基础，分别进行高氟面 涂层和低氟底涂层的涂覆，既保证了彩涂板的抗沾污性和耐候性，又保证了面涂层的良好 的附着力，显著提高了彩涂板的综合性能；
[0077] 此外，高氟面涂层还通过添加1，4- 丁二醇及无机粒子提高了面涂层的疏水性能、 结构致密性和硬度，低氟底涂层通过与4-羟丁基乙烯基醚及聚乙烯醇共聚保证了其与金 属基板优异的粘结力，面涂层和底涂层的改性进一步提高了彩涂板的耐久性；
[0078] 此外，钝化层采用钼酸盐和有机氟改性环氧树脂相互交联进行复合钝化，并通过 添加一些协同缓蚀因子，有效提高了钝化膜层的耐蚀性和附着性，从而替代了对环境和人 体均有极大危害的含Cr6+与Cr3+的钝化膜。
[0079] 尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列 运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易 地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不 限于特定的细节和这里示出与描述的【具体实施方式】。
【主权项】
1. 一种抗沾污性高耐候环保彩涂板，其特征在于，包括：基板，所述基板上表面从下到 上依次设有第一化学钝化层、低氟底涂层、高氟面涂层，所述基板下表面从上到下依次设有 第二化学钝化层、背涂层； 其中，所述基板为钢板，所述钢板表面涂覆一锌层； 所述高氟面涂层包括3~5wt %的1，4-丁二醇、1~2wt %的二氧化娃、1~3wt %的氧 化铝及90~95wt %的聚偏氟乙烯； 所述低氟底涂层包括15~25wt %的4-羟丁基乙烯基醚、10~20%的聚乙烯醇及55~ 75wt%的聚偏氟乙稀； 所述第一化学钝化层和第二化学钝化层均包括25~30wt%的钼酸盐、45~50wt%的 有机氟改性环氧树脂、5~7wt%的硝酸错、10~15wt%的磷酸及5~15wt%的二氧化娃。2. 如权利要求1所述的抗沾污性高耐候环保彩涂板，其特征在于，所述背涂层包括 60~70wt%的聚偏氟乙稀及30~40wt%的聚甲基丙稀酸甲酯。3. 如权利要求1所述的抗沾污性高耐候环保彩涂板，其特征在于，所述锌层中还添加 有2~5wt%的铝。4. 如权利要求1所述的抗沾污性高耐候环保彩涂板，其特征在于，所述高氟面涂层还 添加占其总质量为〇. 2~0. 5wt %的分散剂。5. 如权利要求4所述的抗沾污性高耐候环保彩涂板，其特征在于，所述分散剂为磺酸 类氟碳表面活性剂。6. 如权利要求1所述的抗沾污性高耐候环保彩涂板，其特征在于，所述高氟面涂层的 厚度为20~25 ym。7. 如权利要求1所述的抗沾污性高耐候环保彩涂板，其特征在于，所述低氟底涂层的 厚度为10~15 y m。
【专利摘要】本发明提供了一种抗沾污性高耐候环保彩涂板，其包括：基板、化学钝化层、低氟底涂层、高氟面涂层、背涂层；其中，基板为钢板，所述钢板表面涂覆一锌层；高氟面涂层包括3～5wt％的1，4-丁二醇、1～2wt％的二氧化硅、1～3wt％的氧化铝，90～95wt％的聚偏氟乙烯；所述低氟底涂层包括15～25wt％的4-羟丁基乙烯基醚、10～20％的聚乙烯醇、55～75wt％的聚偏氟乙烯；化学钝化层包括25～30wt％的钼酸盐、45～50wt％的有机氟改性环氧树脂、5～7wt％的硝酸锆、10～15wt％的磷酸及5～15wt％的二氧化硅。本发明制备得到的彩涂板抗沾污性和耐候性强，且面涂层附着力优异。
【IPC分类】C09D127/16, C23C28/00, C09D133/12, C09D129/04, C23C22/42, C09D7/12
【公开号】CN105002495
【申请号】CN201510394883
【发明人】杨建仁, 许曲锋, 周丹, 张林元
【申请人】苏州扬子江新型材料股份有限公司
【公开日】2015年10月28日
【申请日】2015年7月7日