一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法
【专利摘要】本发明涉及连铸技术领域，特别涉及一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，该方法包括以下步骤：浇注末期逐步降低铸坯的拉速，当中包的重量降低至中包总重量的1/3～1/8时，控制拉速逐步降低至0.8m/min。当拉速降低至0.4m/min时进行捞渣，当拉速降低至0.1m/min时完成捞渣。在结晶器的钢液中放置支撑架，支撑架支撑结晶器内形成的坯壳。对铸坯进行打水冷却，并将铸坯拉出。本发明提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，减少了浇注后期坯壳的收缩量，防止坯壳内的钢液溢出，有效的避免了后期翻钢发生。
【专利说明】
一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法
技术领域
[0001]本发明涉及连铸技术领域，特别涉及一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法。
【背景技术】
[0002]高碳钢常用于制造齿轮、弹簧及锯片等机械设备，高碳钢由于碳含量比较高，液相线温度比较低，板坯浇注高碳钢的过程中，浇注末期高碳钢凝固收缩量比较大，造成坯壳对未凝固的钢液挤压，坯壳收缩易将坯壳内的钢液压出，造成浇注后期翻钢，损坏设备并直接影响生产的顺利进行。
【发明内容】
[0003]本发明实施例通过提供一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，解决了现有技术中在浇注末期高碳钢凝固收缩量较大、容易造成坯壳对未凝固的钢液挤压的技术问题，实现了对浇注后期收缩的坯壳进行支撑，减少了浇注后期坯壳的收缩量，避免了翻钢事故的产生。
[0004]本发明实施例提供了一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，所述铸坯的C含量多
0.2%,浇注厚度多130mm、宽度多700mm，所述方法包括以下步骤:(I)在浇注末期逐步降低所述铸坯的拉速，当中包的重量降低至中包总重量的1/3?1/8时，控制所述拉速逐步降低至0.8m/min； (2)当所述拉速降低至0.4m/min时进行捞渣，当所述拉速降低至0.lm/min时完成捞渣；(3)在结晶器的钢液中放置支撑架，所述支撑架支撑所述结晶器内形成的坯壳；(4)对所述铸坯进行打水冷却，并将所述铸坯拉出。
[0005]进一步地，当所述拉速降低至0.lm/min时，控制所述拉速稳定30?150秒不变。
[0006]进一步地，所述结晶器内放置的所述支撑架的数量为2?10。
[0007]进一步地，所述支撑架宽度比所述铸坯的厚度小15?50mm。
[0008]进一步地，所述对所述铸坯进行打水冷却，包括:分I?10次对所述铸坯进行打水冷却;每次的打水量为I?5L。
[0009]进一步地，所述支撑架插入所述钢液的深度为100?300_。
[0010]进一步地，所述浇注末期逐步降低所述铸坯的拉速，包括:控制所述铸坯的拉速逐步降低至0.8m/min、0.6m/min、0.4m/min、0.2m/min及0.lm/min。
[0011]进一步地，所述支撑架为高碳钢材质，所述支撑架的C含量多0.2%。
[0012]进一步地，所述支撑架包括支撑杆、第一支撑臂及第二支撑臂;所述支撑杆与所述第一支撑臂及所述第二支撑臂固定连接，所述第一支撑臂及所述第二支撑臂支撑所述坯壳。
[0013]进一步地，所述支撑架还包括手柄;所述手柄与所述支撑杆固定连接。
[0014]本发明实施例提供的一种或多种技术方案，至少具备以下有益效果或优点:
[0015]1、本发明实施例提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，除渣完成后在结晶器的钢液中放置支撑架，利用支撑架支撑结晶器内形成的坯壳，减少了浇注后期坯壳的收缩量，防止坯壳内的钢液溢出，有效的避免了后期翻钢发生。此外，支撑架具有冷却作用，加快了铸坯尾部凝固，提高了铸坯的结晶效率。
[0016]2、本发明实施例提供的高碳钢铸还饶注末期的控制方法，当拉速降低至0.lm/min时，控制拉速稳定30?150秒不变，便于实现清理保护渣及在结晶器内放置支撑架。
[0017]3、本发明实施例提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，支撑架宽度比铸坯的厚度小15?50mm，随着铸坯厚度的增加，支撑架可对铸坯进行有效支撑，同时可防止支撑架破坏铸坯。
[0018]4、本发明实施例提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，分I?10次对铸坯进行打水冷却，每次的打水量为I?5L，分次冷却可保证冷却效果。
【附图说明】
[0019]图1为本发明实施例提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法流程图；
[0020]图2为本发明实施例1提供的支撑架结构示意图；
[0021 ]图3为本发明实施例2提供的支撑架结构示意图。
【具体实施方式】
[0022]本发明实施例通过提供一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，解决了现有技术中在浇注末期高碳钢凝固收缩量较大、容易造成坯壳对未凝固的钢液挤压的技术问题，实现了对浇注后期收缩的坯壳的支撑，减少了浇注后期坯壳的收缩量，避免了翻钢事故的发生。
[0023]参见图1，本发明实施例提供了一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，铸坯的C含量彡0.2 %、浇注厚度彡130mm、宽度彡700mm，该方法包括以下步骤:
[0024]步骤10、在浇注末期逐步降低铸坯的拉速，当中包的重量降低至中包总重量的1/3?I /8时，控制拉速逐步降低至0.8m/mi η。本发明实施例中，铸还的拉速分层次降低，控制铸还的拉速逐步降低至0.8m/min、0.6m/min、0.4m/min、0.2m/min及0.lm/min。
[0025]步骤20、当拉速降低至0.4m/min时进行捞渣，当拉速降低至0.lm/min时完成捞渣。本发明实施例中，当拉速降低至0.lm/min时，控制拉速稳定30?150秒不变，便于实现清理保护渣及在结晶器内放置支撑架。
[0026]步骤30、在结晶器的钢液中放置支撑架，支撑架支撑结晶器内形成的坯壳。参见图
2及图3，支撑架包括支撑杆、第一支撑臂、第二支撑臂及手柄。支撑杆与第一支撑臂及第二支撑臂固定连接，第一支撑臂及第二支撑臂支撑坯壳。支撑架为高碳钢材质，支撑架的C含量多0.2%，支撑架采用高碳钢材质目的是支撑架熔入钢液中后，不影响铸坯的品质。支撑架宽度(即图2、图3中的L)比铸坯的厚度小15?50mm，随着铸坯厚度的增加，支撑架可对铸坯进行有效支撑，同时该厚度的设计可防止支撑架破坏铸坯。支撑架沿结晶器大面铜板分布，支撑架插入结晶器内钢液的深度为100?300mm。结晶器内放置的支撑架的数量为2?10，支撑架的数量根据铸坯的宽度灵活设置，能够实现对铸坯进行支撑即可。支撑架放置到结晶器中时，支撑架位于铸坯坯壳的内侧，支撑架的第一支撑臂及第二支撑臂分别支撑坯壳内侧的不同的侧面，随着铸坯的形成，支撑架跟随钢液同时运动，直至支撑架全部熔入钢液中。支撑架对铸坯的坯壳进行支撑，减少了浇注后期坯壳的收缩量，防止坯壳内的钢液溢出，避免后期翻钢发生。
[0027]步骤40、对铸坯进行打水冷却，并将铸坯拉出。本发明实施例中，分I?10次对铸坯进行打水冷却，每次的打水量为I?5L，分次冷却可保证冷却效果。
[0028]下面结合具体的实施例对本发明提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法进行说明:
[0029]实施例1
[0030]本实施例提供了一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，铸坯的C含量为0.3%、浇注厚度为130mm、宽度为700_，该方法包括以下步骤:步骤101、在浇注末期逐步降低铸坯的拉速，当中包的重量降低至中包总重量的1/4时，控制拉速逐步降低至0.8m/min。步骤201、当拉速降低至0.4m/min时进行捞渣，当拉速降低至0.lm/min时完成捞渣。当拉速降低至
0.lm/min时，控制拉速稳定50秒不变。步骤301、除渣完成后在结晶器的钢液中放置5个支撑架，支撑架支撑结晶器内形成的坯壳。参见图2，支撑架为“工”字形状，支撑架为高碳钢材质，支撑架的C含量为0.3%，支撑架宽度比铸坯的厚度小30_。支撑架沿结晶器大面铜板分布，且支撑架插入结晶器内钢液的深度为200mm。步骤401、分5次对铸坯进行打水冷却，每次的打水量为2.5L。在浇注后期坯壳的收缩量明显降低，未发生翻钢事故。
[0031]实施例2
[0032]本实施例提供了一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，铸坯的C含量为0.25%、浇注厚度为135mm、宽度为750_，该方法包括以下步骤:步骤101、在浇注末期逐步降低铸坯的拉速，当中包的重量降低至中包总重量的1/4时，控制拉速逐步降低至0.8m/min。步骤201、当拉速降低至0.4m/min时进行捞渣，当拉速降低至0.lm/min时完成捞渣。当拉速降低至
0.lm/min时，控制拉速稳定100秒不变。步骤301、除渣完成后在结晶器的钢液中放置8个支撑架，支撑架支撑结晶器内形成的坯壳。参见图3，支撑架为半“工”字形状，支撑架为高碳钢材质，支撑架的C含量为0.25%，支撑架宽度比铸坯的厚度小40mm。支撑架沿结晶器大面铜板分布，且支撑架插入结晶器内钢液的深度为150mm。步骤401、分8次对铸坯进行打水冷却，每次的打水量为2.0L。在浇注后期坯壳的收缩量明显降低，未发生翻钢事故。
[0033]本发明实施例提供的一种或多种技术方案，至少具备以下有益效果:
[0034]—、本发明实施例提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，除渣完成后在结晶器的钢液中放置支撑架，利用支撑架支撑结晶器内形成的坯壳，减少了浇注后期坯壳的收缩量，防止坯壳内的钢液溢出，有效的避免了后期翻钢发生。此外，支撑架具有冷却作用，加快了铸坯尾部凝固，提高了铸坯的结晶效率。
[0035]二、本发明实施例提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，当拉速降低至0.1m/min时，控制拉速稳定30?150秒不变，便于实现清理保护渣及在结晶器内放置支撑架。
[0036]三、本发明实施例提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，支撑架宽度比铸坯的厚度小15?50_，随着铸还厚度的增加，支撑架可对铸还进行有效支撑，同时可防止支撑架破坏铸坯。
[0037]四、本发明实施例提供的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，分I?1次对铸坯进行打水冷却，每次的打水量为I?5L，分次冷却可保证冷却效果。
[0038]最后所应说明的是，以上【具体实施方式】仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【主权项】
1.一种高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，所述铸坯的C含量多0.2%、浇注厚度多130mm、宽度^ 700mm，其特征在于，所述方法包括以下步骤:(I)在饶注末期逐步降低所述铸坯的拉速，当中包的重量降低至中包总重量的1/3?1/8时，控制所述拉速逐步降低至0.8m/min ； (2)当所述拉速降低至0.4m/min时进行捞渣，当所述拉速降低至0.lm/min时完成捞渣；(3)在结晶器的钢液中放置支撑架，所述支撑架支撑所述结晶器内形成的坯壳；(4)对所述铸坯进行打水冷却，并将所述铸坯拉出。2.如权利要求1所述的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，其特征在于，当所述拉速降低至0.lm/min时，控制所述拉速稳定30?150秒不变。3.如权利要求2所述的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，其特征在于，所述结晶器内放置的所述支撑架的数量为2?10。4.如权利要求1所述的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，其特征在于，所述支撑架宽度比所述铸还的厚度小15?50_。5.如权利要求1?3任一项所述的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，其特征在于，所述对所述铸坯进行打水冷却，包括:分I?10次对所述铸坯进行打水冷却;每次的打水量为I?5L。6.如权利要求1?3任一项所述的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，其特征在于，所述支撑架插入所述钢液的深度为100?300mm。7.如权利要求1?4任一项所述的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，其特征在于，所述饶注末期逐步降低所述铸还的拉速，包括:控制所述铸还的拉速逐步降低至0.8m/min、0.6m/min、0.4m/min、0.2m/min及0.lm/min。8.如权利要求1所述的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，其特征在于，所述支撑架为高碳钢材质，所述支撑架的C含量多0.2%。9.如权利要求1?4任一项所述的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，其特征在于，所述支撑架包括支撑杆、第一支撑臂及第二支撑臂;所述支撑杆与所述第一支撑臂及所述第二支撑臂固定连接，所述第一支撑臂及所述第二支撑臂支撑所述坯壳。10.如权利要求9所述的高碳钢铸坯浇注末期的控制方法，其特征在于，所述支撑架还包括手柄;所述手柄与所述支撑杆固定连接。
【文档编号】B22D11/18GK105964967SQ201610341866
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月20日
【发明人】刘国梁, 马文俊, 朱建强, 陈斌, 李海波, 倪有金, 马威, 刘阳春, 崔阳, 季晨曦, 赵东伟, 罗衍昭
【申请人】首钢总公司