一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法
【专利摘要】本发明公开了一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，具体按照以下步骤实施：步骤1、在焙烧炉烟尘收集的灰粉中加入质量分数为2％～8％的石灰，质量分数为6％～10％的地下水进行制粒，得到球团；步骤2、对步骤1得到的球团进行氧化焙烧，焙烧后得焙砂；步骤3、在步骤2得到的焙砂进行磨矿，得到一次矿浆；步骤4、将步骤3得到的一次矿浆移至氰化搅拌槽，进行氰化浸出，得到氰化浸出矿浆；步骤5、对步骤4得到的氰化浸出矿浆进行炭浸，炭浸后进行筛分提炭，分别得载金炭和二次矿浆；步骤6、对步骤5得到的二次矿浆进行过滤，过滤尾矿分别加入地下水进行三次水洗，得贫液和浸渣，本发明解决了现有技术中存在的金矿石提金工艺中灰粉中金难以被提炼的问题。
【专利说明】
一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法
技术领域
[0001]本发明属于有色金属选矿技术领域，具体涉及一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法。
【背景技术】
[0002]对于难处理金矿石提金工艺，采用焙烧预处理技术是一项应用成熟，提高金回收率的有效手段，尤其在处理含碳、含硫型金矿石，焙烧工艺可以对矿石中碳及硫进行分解，达到消除影响金浸出过程不利因素的目的。但是，在采用抽风或鼓风焙烧炉进行焙烧预处理过程中，在排气口会有一定量的细矿粒灰粉随气流漂浮而沉积，这部分灰粉通常粒度小于0.074mm，金品位较高，占有率高达30%左右，如果随气流丢弃对资源是一种浪费，但是如果直接进行氰化提金，由于灰粉粒度较细，且部分未焙烧完全，碳或硫含量还比较高，对氰化影响较大，达不到充分回收利用金的目的。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，解决了现有技术中存在的金矿石提金工艺中灰粉中金难以被提炼的问题。
[0004]本发明所采用的技术方案是，一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，具体按照以下步骤实施:
[0005]步骤1、在焙烧炉烟尘收集的灰粉中加入质量分数为2%?8%的石灰，质量分数为6%?10%的地下水进行制粒，得到球团；
[0006]步骤2、对步骤I得到的球团进行氧化焙烧，焙烧后得焙砂；
[0007]步骤3、对步骤2得到的焙砂进行磨矿，得到一次矿浆；
[0008]步骤4、将步骤3得到的一次矿浆移至氰化搅拌槽，进行氰化浸出，得到氰化浸出矿浆；
[0009]步骤5、对步骤4得到的氰化浸出矿浆进行炭浸，炭浸后进行筛分提炭，分别得载金炭和二次矿浆；
[0010]步骤6、对步骤5得到的二次矿浆进行过滤，过滤尾矿分别加入地下水进行三次水洗，得贫液和浸渣。
[0011]本发明的特点还在于，
[0012]步骤I中得到的球团粒度为6mm?12mm。
[0013]步骤2中对球团进行氧化焙烧时控制焙烧温度为500°C?750V，焙烧时间为Ih?4h0
[0014]步骤3中对焙砂进行磨矿时加入煤油200g/t?500g/t，地下水质量分数为50%，磨矿细度为_0.038mm。
[0015]步骤4中对矿浆进行氰化浸出时调整矿浆浓度为40%?45%，加石灰调整pH值为9.5?11，加入氰化钠I kg/1?4kg/1，搅拌时间控制为2h?12h。
[0016]步骤5中对氰化浸出矿楽进行炭浸时加入lOg/L?30g/L椰壳炭，炭浸时间控制为12h?22h0
[0017]步骤5中加入的椰壳炭粒度为0.3mm?2mm。
[0018]步骤6中地下水加入量与尾矿质量相同。
[0019]本发明的有益效果是，一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，得到金浸出率80%以上，金浸出效果显著，为金矿焙烧灰粉的合理利用提供了一条适宜的技术途径。
【具体实施方式】
[0020]下面结合【具体实施方式】对本发明进行详细说明。
[0021]本发明一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，具体按照以下步骤实施:
[0022]步骤1、在焙烧炉烟尘收集的灰粉中加入质量分数为2%?8%的石灰，质量分数为6%?10%的地下水进行制粒，得到球团，球团粒度为6mm?12mm;
[0023]步骤2、对步骤I得到的球团进行氧化焙烧，控制焙烧温度为5000C?750V，焙烧时间为Ih?4h，焙烧后得焙砂；
[0024]步骤3、对步骤2得到的焙砂加入煤油200g/t?500g/t，地下水质量分数为50 %进行磨矿，磨矿细度为-0.038mm，得到一次矿浆；
[0025]步骤4、将步骤3得到的一次矿浆移至氰化搅拌槽，调整矿浆浓度为40%?45 %，加石灰调整口田直为9.5?11，加入氰化钠11^/1:?41^/1:，进行氰化浸出，搅拌时间控制为211?12h，得到氰化浸出矿浆；
[0026]步骤5、对步骤4得到的氰化浸出矿浆加入10g/L?30g/L椰壳炭进行炭浸，椰壳炭粒度为0.3mm?2mm，炭浸时间控制为12h?22h，炭浸后进行筛分提炭，分别得载金炭和二次矿浆；
[0027]步骤6、对步骤5得到的二次矿浆进行过滤，过滤尾矿分别加入地下水进行三次水洗，地下水加入量与尾矿质量相同，得贫液和浸渣。
[0028]本发明一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，工艺成熟，易于实现，对环境无污染;本发明中所采用焙烧预处理与原矿焙烧相同，制粒小球可直接返回与原矿一同焙烧，节约了基建投资;采用本发明的分离方法，可得到的金浸出率80%以上，与常规灰粉直接浸出相比，在金品位相当的情况下，金浸出率大幅度提高，且浸渣中硫固定率达65%以上，减轻了对环境的污染，本发明尤适宜于从含碳、含硫的金矿石焙烧灰粉中回收金。
[0029]实施例1
[0030]对从含金20g/t(wt)、银5g/t(wt)、TC2.18%(wt)、S1.91% (wt)的灰粉中回收金:
[0031]步骤1、在焙烧炉烟尘收集的灰粉中加入质量分数为8%的石灰，质量分数为10%的地下水进行制粒，得到球团，球团粒度为6mm；
[0032]步骤2、对步骤I得到的球团进行氧化焙烧，控制焙烧温度为5000C，焙烧时间为3h，焙烧后得焙砂；
[0033]步骤3、对步骤2得到的焙砂加入煤油200g/t，地下水质量分数为50%进行磨矿，磨矿细度为-0.038mm，得到一次矿浆；
[0034]步骤4、将步骤3得到的一次矿浆移至氰化搅拌槽，调整矿浆浓度为40%，加石灰调整pH值为9.5，加入氰化钠2kg/t，进行氰化浸出，搅拌时间控制为2h，得到氰化浸出矿浆；
[0035]步骤5、对步骤4得到的氰化浸出矿浆加入30g/L椰壳炭进行炭浸，椰壳炭粒度为
0.3mm,炭浸时间控制为22h，炭浸后进行筛分提炭，分别得载金炭和二次矿浆；
[0036]步骤6、对步骤5得到的二次矿浆进行过滤，过滤尾矿分别加入地下水进行三次水洗，地下水加入量与尾矿质量相同，得贫液和浸渣；
[0037]本实施例得到的金浸出率为86.23%，与常规氰化相比，在金品位相当的情况下，金浸出率提高25.20%，浸出效果显著，浸渣中硫固定率65%，减小了对环境的污染。
[0038]实施例2
[0039]对从含金9g/t(wt)、银2.20g/t(wt)、TC1.18% (wt)、S2.01 % (wt)的灰粉中回收金:
[0040]步骤1、在焙烧炉烟尘收集的灰粉中加入质量分数为4%的石灰，质量分数为8%的地下水进行制粒，得到球团，球团粒度为12mm；
[0041 ]步骤2、对步骤I得到的球团进行氧化焙烧，控制焙烧温度为500°C，焙烧时间为4h，焙烧后得焙砂；
[0042]步骤3、对步骤2得到的焙砂加入煤油300g/t，地下水质量分数为50%进行磨矿，磨矿细度为-0.038mm，得到一次矿浆；
[0043]步骤4、将步骤3得到的一次矿浆移至氰化搅拌槽，调整矿浆浓度为43%，加石灰调整PH值为10，加入氰化钠lkg/t，进行氰化浸出，搅拌时间控制为8h，得到氰化浸出矿浆；
[0044]步骤5、对步骤4得到的氰化浸出矿浆加入15g/L椰壳炭进行炭浸，椰壳炭粒度为
0.3mm，炭浸时间控制为16h，炭浸后进行筛分提炭，分别得载金炭和二次矿浆；
[0045]步骤6、对步骤5得到的二次矿浆进行过滤，过滤尾矿分别加入地下水进行三次水洗，地下水加入量与尾矿质量相同，得贫液和浸渣；
[0046]本实施例得到的金浸出率为83.70%，与常规氰化相比，在金品位相当的情况下，金浸出率提高15.30%，浸出效果显著;浸渣中硫固定率80%，减小了对环境的污染。
[0047]实施例3
[0048]对从含金15.3(^八(￥七)、银4.128八(￥0、1'(:1.00%(￥0、50.91%(￥0的灰粉中回收金:
[0049]步骤1、在焙烧炉烟尘收集的灰粉中加入质量分数为3%的石灰，质量分数为8%的地下水进行制粒，得到球团，球团粒度为8mm；
[0050]步骤2、对步骤I得到的球团进行氧化焙烧，控制焙烧温度为6500C，焙烧时间为2h，焙烧后得焙砂；
[0051 ]步骤3、对步骤2得到的焙砂加入煤油200g/t，地下水质量分数为50 %进行磨矿，磨矿细度为-0.038mm，得到一次矿浆；
[0052]步骤4、将步骤3得到的一次矿浆移至氰化搅拌槽，调整矿浆浓度为40%，加石灰调整PH值为10.5，加入氰化钠3kg/t，进行氰化浸出，搅拌时间控制为6h，得到氰化浸出矿浆；
[0053]步骤5、对步骤4得到的氰化浸出矿浆加入20g/L椰壳炭进行炭浸，椰壳炭粒度为Imm，炭浸时间控制为18h，炭浸后进行筛分提炭，分别得载金炭和二次矿浆；
[0054]步骤6、对步骤5得到的二次矿浆进行过滤，过滤尾矿分别加入地下水进行三次水洗，地下水加入量与尾矿质量相同，得贫液和浸渣；
[0055]本实施例得到的金浸出率为81.81%，与常规氰化相比，在金品位相当的情况下，金浸出率提高19.80%，浸出效果显著;浸渣中硫固定率77%，减小了对环境的污染。
[0056]实施例4
[0057]对从含金12g/t(wt) JS4.00g/t(wt)、TC3.80 % (wt)、S0.98% (wt)的灰粉中回收金:
[0058]步骤1、在焙烧炉烟尘收集的灰粉中加入质量分数为2%的石灰，质量分数为6%的地下水进行制粒，得到球团，球团粒度为1mm；
[0059]步骤2、对步骤I得到的球团进行氧化焙烧，控制焙烧温度为750V，焙烧时间为Ih，焙烧后得焙砂；
[0060]步骤3、对步骤2得到的焙砂加入煤油500g/t，地下水质量分数为50%进行磨矿，磨矿细度为-0.038mm，得到一次矿浆；
[0061]步骤4、将步骤3得到的一次矿浆移至氰化搅拌槽，调整矿浆浓度为45%，加石灰调整PH值为11，加入氰化钠4kg/t，进行氰化浸出，搅拌时间控制为12h，得到氰化浸出矿浆；
[0062]步骤5、对步骤4得到的氰化浸出矿浆加入10g/L椰壳炭进行炭浸，椰壳炭粒度为
1.5mm，炭浸时间控制为12h，炭浸后进行筛分提炭，分别得载金炭和二次矿浆；
[0063]步骤6、对步骤5得到的二次矿浆进行过滤，过滤尾矿分别加入地下水进行三次水洗，地下水加入量与尾矿质量相同，得贫液和浸渣；
[0064]本实施例得到的金浸出率为85.30%，与常规氰化相比，在金品位相当的情况下，金浸出率提高20.00%，浸出效果显著;浸渣中硫固定率75%，减小了对环境的污染。
[0065]以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
【主权项】
1.一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施: 步骤1、在焙烧炉烟尘收集的灰粉中加入质量分数为2%?8%的石灰，质量分数为6%?10%的地下水进行制粒，得到球团； 步骤2、对所述步骤I得到的球团进行氧化焙烧，焙烧后得焙砂； 步骤3、对所述步骤2得到的焙砂进行磨矿，得到一次矿浆； 步骤4、将所述步骤3得到的一次矿浆移至氰化搅拌槽，进行氰化浸出，得到氰化浸出矿浆； 步骤5、对所述步骤4得到的氰化浸出矿浆进行炭浸，炭浸后进行筛分提炭，分别得载金炭和二次矿浆； 步骤6、对所述步骤5得到的二次矿浆进行过滤，过滤尾矿分别加入地下水进行三次水洗，得贫液和浸渣。2.根据权利要求1所述的一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，其特征在于，所述步骤I中得到的球团粒度为6mm?12mm。3.根据权利要求1所述的一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，其特征在于，所述步骤2中对球团进行氧化焙烧时控制焙烧温度为5000C?7500C，焙烧时间为Ih?4h。4.根据权利要求1所述的一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，其特征在于，所述步骤3中对焙砂进行磨矿时加入煤油200g/t?500g/t，地下水质量分数为50%，磨矿细度为-0.038mmo5.根据权利要求1所述的一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，其特征在于，所述步骤4中对矿浆进行氰化浸出时调整矿浆浓度为40 %?45%，加石灰调整pH值为9.5?11，加入氰化钠I kg/1?4kg/1，搅拌时间控制为2h?12h。6.根据权利要求1所述的一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，其特征在于，所述步骤5中对氰化浸出矿浆进行炭浸时加入I Og/L?30g/L椰壳炭，炭浸时间控制为12h?22h。7.根据权利要求6所述的一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，其特征在于，所述步骤5中加入的椰壳炭粒度为0.3mm?2mm。8.根据权利要求1所述的一种从金矿石焙烧灰粉中回收金的方法，其特征在于，所述步骤6中地下水加入量与尾矿质量相同。
【文档编号】C22B11/08GK106048247SQ201610664423
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月12日 公开号201610664423.2, CN 106048247 A, CN 106048247A, CN 201610664423, CN-A-106048247, CN106048247 A, CN106048247A, CN201610664423, CN201610664423.2
【发明人】郭月琴, 靳建平, 吴天骄, 孙志勇
【申请人】西安西北有色地质研究院有限公司