一种蓝宝石矩形件双面研磨方法
【专利摘要】本发明涉及一种蓝宝石矩形件双面研磨方法如下：一次研磨：（1）在蓝宝石矩形件上选定四个测量点；（2）第一次测量各个点的厚度；（3）一次标识；（4）将做出一次标识的蓝宝石矩形件放入游星轮外轮内；（5）第一次研磨蓝宝石矩形件；（6）超声波清洗；（7）将有裂纹或者崩角、崩边的蓝宝石矩形件取出；二次研磨（1）在第一次研磨后的蓝宝石矩形件上选定四个测量点；（2）第二次测量各个点的厚度；（3）二次标识；（4）将做出二次标识的蓝宝石矩形件放入游星轮外轮内；（5）第二次研磨蓝宝石矩形件；（6）超声波清洗；（7）晾干，得到双面研磨后的蓝宝石矩形件，操作便捷，大大提高了加工效率。
【专利说明】
一种蓝宝石矩形件双面研磨方法
技术领域
[0001 ] 本发明涉及一种蓝宝石矩形件的双面研磨方法，属于蓝宝石窗口片的双面研磨加 工技术领域。 技术背景
[0002] 蓝宝石（Sapphire)晶体具有优良的光学性能、物理性能和稳定的化学性能，广泛 应用于高亮度LED衬底材料、各种光学元器件、窗口材料，因为其具有良好的抗辐射性能，常 被用于航空航天中暴露在辐射环境中的光学元件材料以及智能手机显示屏、Home键、摄像 头保护盖等消费电子产品领域。
[0003] 现有蓝宝石矩形件双面研磨需要使用内外两件游星轮相套，即蓝宝石矩形件可以 在内游星轮内做自转，加工进程中容易出现滑片，破片以及单游星轮内放置片数少，加工效 率低的技术缺点。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于克服现有技术缺点提供一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，操作 便捷，大大提高了加工效率。
[0005] 本发明的目的通过下述技术方案来实现： 一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，其方法如下： 一、 一次研磨 (1) 在切片后的蓝宝石矩形件上选定四个顶角做为测量点； (2) 用球形测砧千分尺第一次测量各个点的厚度，并记录下来； (3) 将四个点中较薄一侧的两个点用红色记号笔做出一次标识； (4) 将做出一次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有一次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第一移除量设定为移除要求值的1/2~2/3，第一次研 磨蓝宝石矩形件； (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 目视检查蓝宝石矩形件，将有裂纹或者崩角、崩边的蓝宝石矩形件取出； 二、 二次研磨 (1) 在第一次研磨后的蓝宝石矩形件上选定四个顶角做为测量点； (2) 用球形测砧千分尺第二次测量各个点的厚度，并记录下来； (3) 将四个点中较薄一侧的两个点用红色记号笔做出二次标识； (4) 将做出二次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有二次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第二移除量设定为移除要求值的1/3~1/2,第二次研 磨蓝宝石矩形件； (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 将清洗后的晶片放在通风环境中自然晾干，得到双面研磨后的蓝宝石矩形件。
[0006] 上述一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，其中，所述第一移除量是指经双面研磨机 台第一次研磨后，蓝宝石矩形件的移除厚度;所述第二移除量是指经双面研磨机台第二次 研磨后，蓝宝石矩形件的移除厚度;所述移除要求值是指蓝宝石矩形件所需移除的厚度总 和，即第一移除量与第二移除量的总和。
[0007] 上述一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，其中，所述游星轮外轮包括圆形结构的游 星轮主体，游星轮主体外周设有一圈齿轮，游星轮主体上设有第一卡槽、第二卡槽、第三卡 槽和第四卡槽，第一卡槽、第二卡槽、第三卡槽和第四卡槽均为矩形结构，第一卡槽与第三 卡槽所呈的矩形结构的长边朝向游星轮主体的圆心，第一卡槽与第三卡槽关于游星轮主体 的圆心相对称，第二卡槽与第四卡槽所呈的矩形结构的短边朝向游星轮主体的圆心，第二 卡槽与第四卡槽关于游星轮主体的圆心相对称，蓝宝石矩形件卡接设置在第一卡槽、第二 卡槽、第三卡槽或第四卡槽内。
[0008] 本发明的有益效果为： 本发明蓝宝石矩形件的双面研磨可以不使用内外两件相套的游星轮，只需要一个游星 轮外轮，大幅减少了加工过程中的滑片，破片现象，同时，单个游星轮内放置的蓝宝石矩形 件片数增多，提高了加工效率，降低了生产成本。
[0009] 游星轮外轮上设有第一卡槽、第二卡槽、第三卡槽和第四卡槽，增加了厚度不一致 的蓝宝石矩形件的可选择的卡槽，增加了研磨数量，有利于规模化生产，大幅提高了效率。
【附图说明】
[0010] 图1为本发明游星轮外轮图。
[0011] 图2为本发明蓝宝石矩形件的结构图。
【具体实施方式】
[0012] 实施例一 一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，其方法如下： 1. 一次研磨 (1) 在切片后的长度a为152.40mm、宽度b为101.22mm蓝宝石矩形件上选定四个顶角做 为测量点，四个顶角分别为cl、c2、c3、c4; (2) 用球形测砧千分尺第一次测量cl、c2、c3、c4四个点的厚度分别为0.688mm、 0.684mm、0.663mm、0.667mm，并记录下来； (3) 将c3、c4的两个点用红色记号笔做出一次标识； (4) 将做出一次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有一次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第一移除量dl设定为0.6mm，按双面研磨的正常工艺 第一次研磨蓝宝石矩形件，此次研磨的移除要求在d为0.9_; (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 目视检查蓝宝石矩形件，将有裂纹或者崩角、崩边的蓝宝石矩形件取出； 2.二次研磨 (1) 在第一次研磨后的蓝宝石矩形件上选定四个顶角做为测量点，四个顶角分别为el、 e2、e3、e4; (2) 用球形测砧千分尺第二次测量el、e2、e3、e4四个点的厚度分别为：0.625mm、 0 · 629mm、0 · 622mm、0 · 621mm，并记录下来； (3) 将e3、e4两个点用红色记号笔做出二次标识； (4) 将做出二次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有二次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第二移除量d2设定为0.3mm，按双面研磨的正常工艺 第二次研磨蓝宝石矩形件； (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 将清洗后的晶片放在通风环境中自然晾干，得到双面研磨后的蓝宝石矩形件。 [0013] 实施例二 一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，其方法如下： 1. 一次研磨 (1) 在切片后的长度a为110.24mm、宽度b为101.22mm蓝宝石矩形件上选定四个顶角做 为测量点，四个顶角分别为cl、c2、c3、c4; (2) 用球形测砧千分尺第一次测量cl、c2、c3、c4四个点的厚度分别为0.688mm、 0.665mm、0.654mm、0.655mm，并记录下来； (3) 将c3、c4的两个点用红色记号笔做出一次标识； (4) 将做出一次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有一次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第一移除量dl设定为0.4mm，按双面研磨的正常工艺 第一次研磨蓝宝石矩形件，此次研磨的移除要求在d为0.6_; (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 目视检查蓝宝石矩形件，将有裂纹或者崩角、崩边的蓝宝石矩形件取出； 2. 二次研磨 (1) 在第一次研磨后的蓝宝石矩形件上选定四个顶角做为测量点，四个顶角分别为el、 e2、e3、e4; (2) 用球形测砧千分尺第二次测量el、e2、e3、e4四个点的厚度分别为：0.645mm、 0.643mm、0.646mm、0.648mm，并记录下来； (3) 将el、e2两个点用红色记号笔做出二次标识； (4) 将做出二次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有二次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第二移除量d2设定为0.2mm，按双面研磨的正常工艺 第二次研磨蓝宝石矩形件； (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 将清洗后的晶片放在通风环境中自然晾干，得到双面研磨后的蓝宝石矩形件。 [0014] 实施例三 一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，其方法如下： 1. 一次研磨 (1) 在切片后的长度a为150.65mm、宽度b为73.25mm蓝宝石矩形件7上选定四个顶角做 为测量点，四个顶角分别为cl、c2、c3、c4; (2) 用球形测砧千分尺第一次测量cl、c2、c3、c4四个点的厚度分别为0.556mm、 0.558mm、0.536mm、0.538mm，并记录下来； (3) 将c3、c4的两个点用红色记号笔做出一次标识； (4) 将做出一次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有一次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第一移除量dl设定为0.6mm，按双面研磨的正常工艺 第一次研磨蓝宝石矩形件，此次研磨的移除要求在d为0.9_; (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 目视检查蓝宝石矩形件，将有裂纹或者崩角、崩边的蓝宝石矩形件取出； 2. 二次研磨 (1)在第一次研磨后的蓝宝石矩形件上选定四个顶角做为测量点，四个顶角分别为el、 e2、e3、e4; (2 )用球形测砧千分尺第二次测量e 1、e2、e3、e4四个点的厚度分别为：0.495mm、 0.498mm、0.489mm、0.487mm，并记录下来； (3) 将e3、e4两个点用红色记号笔做出二次标识； (4) 将做出二次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有二次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第二移除量d2设定为0.3mm，按双面研磨的正常工艺 第二次研磨蓝宝石矩形件； (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 将清洗后的晶片放在通风环境中自然晾干，得到双面研磨后的蓝宝石矩形件。
[0015] 上述三个实施例中的游星轮外轮包括圆形结构的游星轮主体1，游星轮主体1外周 设有一圈齿轮2，游星轮主体1上设有第一卡槽3、第二卡槽4、第三卡槽5和第四卡槽6，第一 卡槽、第二卡槽、第三卡槽和第四卡槽均为矩形结构，第一卡槽与第三卡槽所呈的矩形结构 的长边朝向游星轮主体的圆心，第一卡槽与第三卡槽关于游星轮主体的圆心相对称，第二 卡槽与第四卡槽所呈的矩形结构的短边朝向游星轮主体的圆心，第二卡槽与第四卡槽关于 游星轮主体的圆心相对称，蓝宝石矩形件卡接设置在第一卡槽、第二卡槽、第三卡槽或第四 卡槽内。
[0016] 取分别对实施例一、实施例二、实施例三研磨后的蓝宝石矩形片和对比例的蓝宝 石矩形片各50个批次，共计1000片进行统计，效果如下：
其中，对比例为使用内外两件游星轮相套的现有蓝宝石矩形件双面研磨加工的蓝宝石 矩形件。
[0017] 本发明蓝宝石矩形件的双面研磨可以不使用内外两件相套的游星轮，只需要一个 游星轮外轮，大幅减少了加工过程中的滑片，破片现象，同时，单个游星轮内放置的蓝宝石 矩形件片数增多，提高了加工效率，降低了生产成本。
[0018] 游星轮外轮上设有第一卡槽、第二卡槽、第三卡槽和第四卡槽，增加了厚度不一致 的蓝宝石矩形件的可选择的卡槽，增加了研磨数量，有利于规模化生产，大幅提高了效率。
[0019] 需要说明的是：虽然上述实施例已经详细描述了本发明的结构，但本发明并不限 于上述实施例，凡是本领域技术人员从上述实施例中不经创造性劳动就可以想到的替换结 构，均属于本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，其特征为，其方法如下： 一、 一次研磨 (1) 在切片后的蓝宝石矩形件上选定四个顶角做为测量点； (2) 用球形测砧千分尺第一次测量各个点的厚度，并记录下来； (3) 将四个点中较薄一侧的两个点用红色记号笔做出一次标识； (4) 将做出一次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有一次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第一移除量设定为移除要求值的1/2~2/3,第一次研 磨蓝宝石矩形件； (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 目视检查蓝宝石矩形件，将有裂纹或者崩角、崩边的蓝宝石矩形件取出； 二、 二次研磨 (1) 在第一次研磨后的蓝宝石矩形件上选定四个顶角做为测量点； (2) 用球形测砧千分尺第二次测量各个点的厚度，并记录下来； (3) 将四个点中较薄一侧的两个点用红色记号笔做出二次标识； (4) 将做出二次标识的蓝宝石矩形件按如下规则放入游星轮外轮内：有二次标识的一 侧朝向游星轮外轮的圆心； (5) 调整双面研磨机台的程序，将第二移除量设定为移除要求值的1/3~1/2,第二次研 磨蓝宝石矩形件； (6) 程序运行结束后，将蓝宝石矩形件取下，用强度为50W/cm2超声波清洗15min; (7) 将清洗后的晶片放在通风环境中自然晾干，得到双面研磨后的蓝宝石矩形件。2. 如权利要求1所述的一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，其特征为，所述第一移除量是 指经双面研磨机台第一次研磨后，蓝宝石矩形件的移除厚度;所述第二移除量是指经双面 研磨机台第二次研磨后，蓝宝石矩形件的移除厚度;所述移除要求值是指蓝宝石矩形件所 需移除的厚度总和，即第一移除量与第二移除量的总和。3. 如权利要求1所述的一种蓝宝石矩形件双面研磨方法，其特征为，所述游星轮外轮包 括圆形结构的游星轮主体，游星轮主体外周设有一圈齿轮，游星轮主体上设有第一卡槽、第 二卡槽、第三卡槽和第四卡槽，第一卡槽、第二卡槽、第三卡槽和第四卡槽均为矩形结构，第 一卡槽与第三卡槽所呈的矩形结构的长边朝向游星轮主体的圆心，第一卡槽与第三卡槽关 于游星轮主体的圆心相对称，第二卡槽与第四卡槽所呈的矩形结构的短边朝向游星轮主体 的圆心，第二卡槽与第四卡槽关于游星轮主体的圆心相对称，蓝宝石矩形件卡接设置在第 一卡槽、第二卡槽、第三卡槽或第四卡槽内。
【文档编号】B24B37/04GK106078492SQ201610417874
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月15日 公开号201610417874.6, CN 106078492 A, CN 106078492A, CN 201610417874, CN-A-106078492, CN106078492 A, CN106078492A, CN201610417874, CN201610417874.6
【发明人】秦光临, 王禄宝
【申请人】江苏吉星新材料有限公司