技术领域平板玻璃成型工艺。
背景技术：
众所周知，自上世纪五十年代浮法玻璃工艺问世以来，已成为平板玻璃生产的主流工艺。浮法玻璃生产的成型过程是在通入保护气体（N2及H2）的锡槽中完成的。熔融玻璃从池窑中连续流入并漂浮在相对密度大的锡液表面上，在重力和表面张力的作用下，玻璃液在锡液面上铺开、摊平、形成上下表面平整、硬化、冷却后被引上过渡辊台。辊台的辊子转动，把玻璃带拉出锡槽进入退火窑，经退火、切裁，就得到平板玻璃产品。浮法与其它成型方法比较，其优点是：适合于高效率制造优质平板玻璃，如没有波筋、厚度均匀、上下表面平整、互相平行；生产线的规模不受成形方法的限制，单位产品的能耗低；成品利用率高；易于科学化管理和实现全线机械化、自动化，劳动生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产；可为在线生产一些新品种提供适合条件，如电浮法反射玻璃、退火时喷涂膜玻璃、冷端表面处理等。毫无疑问，“浮法玻璃成型工艺”是一项引发玻璃工业大变革的伟大发明，是玻璃工业的一次革命性的进步。其专利在1953年申请，当1959年专利公开时，全球玻璃行业的其他公司尚未意识到一场革命迫在眉睫。更未曾预见到：“浮法玻璃制造工艺会彻底改变世界平板玻璃的工业格局。”“没有浮法工艺，皮尔金顿可能仍是一家英国本土的公司。”“如果没有浮法工艺专利权——皮尔金顿就不能将阿拉斯泰尔爵士的主意卖到世界各地。”56年过去了，浮法玻璃工艺仍旧保持着它在世界玻璃行业中的核心地位，源源不断的制造出建筑行业的无色、有色和镀膜玻璃，以及汽车行业的无色和有色玻璃。但浮法玻璃也有其难以克服的缺点，例如成型控制工艺复杂、锡液容易氧化消耗、玻璃板易受锡液污染，在玻璃板表面易产生锡点、锡石、锡灰、沾锡、渗锡等，这些缺陷在严重影响玻璃产质量的同时，造成金属锡的损耗浪费增加了玻璃生产成本。目前，我国浮法玻璃的锡耗为每重箱4克，一个日产500吨的浮法玻璃生产线，每年的耗锡量为14.4吨。再有，把玻璃带拉出锡槽时易造成玻璃表面的损伤等。上述这些问题是浮法玻璃生产工艺特有的。尽管浮法玻璃具有平整度好的优点，但考虑到金属锡以及保护气体消耗、工艺控制、固定资产投资等所增加的生产成本，是否有些得不偿失呢？另外，对于一些强度高、粘度大、需要高温成型玻璃品种如：高铝玻璃、高硼硅玻璃等，以及超薄玻璃的成型，用浮法工艺生产不仅成本高、质量差而且锡污染和消耗十分严重。更重要的是：迄今为止，包括浮法成型在内的、以前所有平板玻璃连续成型方法均为动态成型，即：1、玻璃带与其载体之间相对运动；2、玻璃带在动态拉引过程中变形、在其粘度不断增大过程中固化定型。在上述过程中，玻璃表面会形成大量微裂纹。它使得玻璃板的实际强度大幅下降（比理论强度下降2~3个数量级）；如果能够减少或消除玻璃板表面微裂纹，便可达到大幅提高玻璃板强度的目的。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供了一种平板玻璃环形旋转板静态成型法，其特征是：将熔融的玻璃液引入摊平到一条周而复始、旋转运行的环形板（1）的板面之上，形成摊开的熔融状玻璃板，使其跟随环形板面一同向前运动，并在运动中完成对玻璃带粘度、厚度、宽度、温度、表面光洁度的调节控制，以及冷却固化和退火、切割等工艺过程；其环形板（1）的板面既可以是连续光洁的平面，用于连续玻璃带的成型；也可以将其用隔离条（2）和挡边条（3）分隔成许多相邻的小块，也可用排列摆放在环形板（1）上、或排列架设在水平框架上的活动且独立的模具（4）组成连续成型工具，用于小块玻璃板的独立成型；这些独立成型的小块玻璃板，不必在生产线上进行切割，可直接下线出厂；这些独立成型的小块玻璃板，也可在线进行钢化处理，不仅不用二次加热，可节省大量能源，而且玻璃板的钢化效果会更好。将上述环形板（1）水平放置，其环周长度，至少应在数十米至数百米以上。上述环形板可在环形辊道上运行。为了达到运行平稳、简化结构和大幅降低设备造价的目的，可将上述环形板（1）置于浮体上运行。上述浮体可以是空腔船体或可漂浮的轻质物体。可将实心圆板也可视为内环直径为零的环形板。可在上述环形板（1）上表面上设置环形挡边（图中未画出)，用以控制玻璃带宽度。上述环形板（1）的板面、以及模具（4）的材质，应具备耐高温、耐侵蚀、耐磨和强度高、膨胀系数低、尺寸稳定性好、板面光洁度高并与玻璃液不亲润等性能。可选择某些耐热钢、耐火材料、石墨材料或含碳耐火材料等。根据工艺需要，在上述环形板（1）的上下两侧相应位置上，应设有温度调节控制装置（加热器、冷却器、保温材料）；厚度控制装置（压辊、刮板、刮刀）等，用以实现对玻璃板的热工制度和形状尺寸的调控。可通过压辊的赶压、刮刀的赶刮等方法，来控制熔融玻璃带的厚度，从而最终控制玻璃板的厚度。上述环形板（1）可分段活动拼装组成。在各段活动环形板内，设置有加热和冷却装置，用以随时调节其在不同环形工艺段的所需温度。对于处于高温工况下的环形段（如成型段），可予以防氧化保护。可将其置于充满保护气体的封闭空间内。其保护气体可以是氦气、氮气、二氧化碳气体等。可采用激光对环形玻璃带进行热态切割和在线钢化。可采用本发明的工艺设备，生产柔性超薄玻璃，或5~25微米厚度的玻璃薄膜。这种玻璃薄膜可视为二维化的玻璃纤维制品。具有高强度、高透明和高柔韧的特性。采用本发明的工艺设备，在环形板（1）上，或模具（4）的模板上设置凹凸花纹，便可很容易地生产出带有凹凸的立体玻璃板（如槽形板、瓦楞板），或带有图案的艺术玻璃板。本发明的有益之处在于：1、工艺简单、减小投资；2、没有金属锡的耗损，生产成本低；3、即可以高温低粘度成型，也可以高粘度低温成型。因此可生产各种不同性能的玻璃，这是其它任何工艺都无法做到的；4、可高质量、大规模地生产被外国长期专利垄断和技术封锁的超薄柔性玻璃，并将在生产规模和制造成本上有所超越；5、节能效果显著；6、可静态成型，从而及大地减少玻璃板表面裂纹，提高玻璃板强度。附图说明图1是本发明实施例之一的俯视原理图。图2是本发明实施例之二的局部俯视原理图。图3是本发明实施例之三的局部俯视原理图。图中1.环形板2.隔离条，3.挡边条，4.模具。具体实施方式图1中，将熔融的玻璃液引入摊平到一条周而复始、旋转运行的环形板（1）的板面之上，形成摊开的熔融状玻璃板，使其跟随环形板面一同向前运动，并在运动中完成对玻璃带粘度、厚度、宽度、温度、表面光洁度的调节控制，以及冷却固化和退火、切割等工艺过程；其环形板（1）的板面既可以是连续光洁的平面，用于连续玻璃带的成型。将上述环形板（1）水平放置，其环周长度，至少应在数十米至数百米以上。上述环形板（1）可在环形辊道上运行。为了达到运行平稳、简化结构和大幅降低设备造价的目的，可将上述环形板（1）置于浮体上运行。上述浮体可以是空腔船体或可漂浮的轻质物体。可将实心圆板也视为一种内环直径为零的环形板。可在上述环形板（1）的上表面上设置环形挡边（图中未画出)，用以控制玻璃带宽度。上述环形板（1）的板面、以及模具（4）的材质，应具备耐高温、耐侵蚀、耐磨和强度高、膨胀系数低、尺寸稳定性好、板面光洁度高并与玻璃液不亲润等性能。可选择某些耐热钢、耐火材料、石墨材料或含碳耐火材料等。根据工艺需要，在上述环形板（1）的上下两侧相应位置上，设有温度调节控制装置（加热器、冷却器、保温材料）；厚度控制装置（压辊、刮板、刮刀）等，用以实现对玻璃板的热工制度和形状尺寸的调控。可通过压辊赶压、刮刀赶刮等方法，来控制熔融玻璃带的厚度，从而最终控制玻璃板的厚度。上述环形板（1）可分段活动拼装组成。在各段活动环形板内，设置有加热和冷却装置，用以随时调节其在不同环形工艺段的所需温度。对于处于高温工况下的环形段（如成型段），可予以防氧化保护。可将其置于充满保护气体的封闭空间内。其保护气体可以是氦气、氮气、二氧化碳气体等。可采用激光对环形玻璃带进行热态切割和在线钢化。可采用本发明的工艺设备，生产柔性超薄玻璃，或5~25微米厚度的玻璃薄膜。这种玻璃薄膜可视为二维化的玻璃纤维制品。具有高强度、高透明和高柔韧的特性。采用本发明的工艺设备，在环形板（1）上或模具（4）的模板上设置凹凸花纹，便可很容易地生产出带有凹凸的立体玻璃板（如槽形板、瓦楞板），或带有图案的艺术玻璃板。图2中，将环形板（1）用隔离条（2）和挡边条（3）分隔成许多相邻的小块，用于小块玻璃板的独立成型；这些独立成型的小块玻璃板，不必在生产线上进行切割，可直接下线出厂；这些独立成型的小块玻璃板，也可在线进行钢化处理，不仅不用二次加热，可节省大量能源，而且玻璃板的钢化效果会更好。图3中，用排列摆放在环形板（1）上、或排列架设在水平框架上的活动且独立的模具（4）组成连续成型工具，用于小块玻璃板的独立成型；这些独立成型的小块玻璃板，不必在生产线上进行切割，可直接下线出厂；这些独立成型的小块玻璃板，也可在线进行钢化处理，不仅不用二次加热，可节省大量能源，而且玻璃板的钢化效果会更好。