技术领域本发明属于玻璃制造领域，特别涉及一种玻璃熔融流水线。
背景技术：
目前，玻璃制造业连续化运转程度低，设备不能经久耐用，造成玻璃的破碎率高，无法确保玻璃熔融成型完整等产品质量。具体地说，现有设备自动化程度不高，玻璃塑形过程中控制不足，特别是玻璃加温降温的精密性得不到保证，不便于调节工艺参数，导致玻璃塑形工艺各项指标和产品质量受到影响。因此，现在亟需一种自动化程度高、更加安全耐用的玻璃熔融流水线。
技术实现要素：
本发明提出一种玻璃熔融流水线，解决了现有技术中连续化运转程度低、玻璃破碎率高、玻璃熔融成型不完整的问题。本发明的技术方案是这样实现的：一种玻璃熔融流水线，包括箱体和传动网带，所述传动网带穿过所述箱体设置，所述传动网带上设有随所述传动网带一起运动的模具，所述传动网带首尾闭合，所述传动网带的两端分别设有转弯部；装货卸货区，所述装货卸货区位于所述箱体外，所述装货卸货区分为装货区和卸货区两部分，所述装货区位于所述传动网带的首端，所述卸货区位于所述传动网带的尾端，所述装货区与所述卸货区连接在一起；预热区，所述预热区位于所述箱体内，所述预热区与所述装货区连接，所述预热区的进口处和出口处分别设有扁窄口，所述预热区内传动网带的上方和下方均匀分布有加热炉丝，所述预热区内设有探温电子系统；加热区，所述加热区位于所述箱体内，所述加热区与所述预热区连接，所述加热区内传动网带的上方和下方均匀分布有所述加热炉丝，所述加热区内设有所述探温电子系统；主降温区，所述主降温区位于所述箱体内，所述主降温区与所述加热区连接，所述主降温区内传动网带的上方和下方均匀分布有所述加热炉丝，所述主降温区内传动网带的上方和下方还均匀分布有风冷系统，所述主降温区内设有所述探温电子系统；从降温区，所述从降温区位于所述箱体内，所述从降温区与所述主降温区连接，所述从降温区内设有所述探温电子系统；自动温控系统，所述预热区内的加热炉丝、所述加热区内的加热炉丝和所述主降温区内的加热炉丝均与所述自动温控系统电连接。作为一优选的实施方式，所述探温电子系统由温度探头和监控探头两部分组成，所述温度探头和所述监控探头均与箱体外的电子显示屏电连接。作为一优选的实施方式，所述预热区、所述加热区和所述主降温区均开设有若干个探视窗口。作为一优选的实施方式，所述转弯部的形状呈圆弧状或直角状。作为一优选的实施方式，所述箱体设置为分段式装配。作为一优选的实施方式，所述传动网带为耐高温合金网带。作为一优选的实施方式，所述模具的厚度设置为0.2cm～20cm。采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：本设备实现了由传动网带带动模具连续化运转工作，传动部分采用了耐高温合金材料，经久耐用，省时省力，节能高效，更加安全，降低了玻璃的破碎率，确保了玻璃熔融成型完整、均匀一致性好等产品质量；自动化程度高，采用了自动温控系统，比现有设备增强了温控性能，确保了玻璃加温降温的精密性，从而降低了玻璃的破碎率，强化了玻璃塑形过程的安全性；本设备还增加了探温电子系统，实现了可视化操作，便于调节工艺参数，确保了玻璃产品的质量；预热区、加热区与主降温区实现了连续均匀加热、降温，确保了玻璃温度的匀速加热、冷却，确保了玻璃塑形工艺各项指标和产品质量。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明玻璃熔融流水线的整体结构示意图；图2为本发明中预热区的结构示意图；图3为本发明中加热区的结构示意图；图4为本发明中主降温区的结构示意图。图中，1-传动网带；2-模具；3-转弯部；4-装货区；5-卸货区；6-预热区；7-扁窄口；8-加热炉丝；9-加热区；10-主降温区；11-风冷系统；12-从降温区；13-温度探头；14-监控探头；15-探视窗口。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例：如图1至4所示，一种玻璃熔融流水线，包括箱体和传动网带1，传动网带1穿过箱体设置，传动网带1上设有随传动网带1一起运动的模具2，传动网带1首尾闭合，传动网带1的两端分别设有转弯部3；装货卸货区，装货卸货区位于箱体外，装货卸货区分为装货区4和卸货区5两部分，装货区4位于传动网带1的首端，卸货区5位于传动网带1的尾端，装货区4与卸货区5连接在一起；预热区6，预热区6位于箱体内，预热区6与装货区4连接，预热区6的进口处和出口处分别设有扁窄口7，预热区6内传动网带1的上方和下方均匀分布有加热炉丝8，预热区6内设有探温电子系统；加热区9，加热区9位于箱体内，加热区9与预热区6连接，加热区9内传动网带1的上方和下方均匀分布有加热炉丝8，加热区9内设有探温电子系统；主降温区10，主降温区10位于箱体内，主降温区10与加热区9连接，主降温区10内传动网带1的上方和下方均匀分布有加热炉丝8，主降温区10内传动网带1的上方和下方还均匀分布有风冷系统11，主降温区10内设有探温电子系统；从降温区12，从降温区12位于箱体内，从降温区12与主降温区10连接，从降温区12内设有探温电子系统；自动温控系统，预热区6内的加热炉丝8、加热区9内的加热炉丝8和主降温区10内的加热炉丝8均与自动温控系统电连接。探温电子系统由温度探头13和监控探头14两部分组成，温度探头13和监控探头14均与箱体外的电子显示屏电连接。预热区6、加热区9和主降温区10均开设有若干个探视窗口15。转弯部3的形状呈圆弧状或直角状。箱体设置为分段式装配。传动网带1为耐高温合金网带。模具2的厚度设置为0.2cm～20cm。该玻璃熔融流水线的设计原理是：采用耐高温合金网带传动，设置直角转弯或圆弧转弯，有效节省了场地空间，整个设备的加热和冷却采用预热、高温加热、主降温、从降温的流程。其中，预热温度范围在10℃～500℃，高温加热温度范围在500℃～1713℃，主降温和从降温的温度范围在1713℃～0℃，确保了对玻璃的匀速加热和匀速降温，加热采用工件上下加热方式，达到均匀加热的目的，避免玻璃急热，导致破碎及其它技术指标不合格，冷却时主降温区采取强制降温、自然降温和控制降温三种方式，其中强制降温设计有上下风冷，达到均匀降温的目的，控制降温则是通过加热炉丝对温度骤降的玻璃实现再加热，防止玻璃急冷破碎，整个箱体设备采用分段式装配，更加方便。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。